Tehnologie analogică pentru fabricarea formelor de imprimare flexografică. Producerea formelor flexografice fotopolimer. Rasterizare DigiCap NX

In contact cu

Colegi de clasa

Din acest articol veți învăța

• Ce este imprimarea flexo
• Care sunt avantajele și dezavantajele tipăririi flexo?
• Ce cerneluri și echipamente sunt folosite pentru imprimarea flexo
• Care sunt etapele tehnologiei de imprimare flexo
• De unde să comandați imprimarea flexo și cât va costa

În tipărirea publicitară, este adesea folosită o metodă precum imprimarea flexo. Folosind această tehnologie, puteți aplica diverse imagini pe o varietate de materiale, în special, imprimarea flexo este obișnuită pe ambalajele din plastic sau hârtie, autocolante și, desigur, pungi de plastic familiare tuturor. În plus, imprimarea flexo este o metodă de imprimare foarte profitabilă datorită productivității sale ridicate.

Ce este imprimarea flexo

Imprimarea flexo este o opțiune de imprimare cu fidelitate ridicată a imaginii. O astfel de imprimare se realizează folosind cerneluri cu vâscozitate scăzută și flexoforme flexibile. Interesant, din punct de vedere tehnic, flexografia este o tehnologie foarte simplă și nu necesită pregătire îndelungată sau costisitoare pentru proces.

Imprimarea flexo este unul dintre tipurile de așa-numita tipărire tipar, adică placa de imprimare este deasupra suprafeței de aplicare. O placă elastică din cauciuc sau un material similar cu acesta acționează ca un clișeu pentru imprimarea flexo. Imaginea este aplicată pe clișeu prin gravare chimică. Placa cu imagine în relief este atașată la rola de imprimare. Pe clișeu se aplică vopsea, după care imaginea este imprimată pe suprafață.

Echipamentul pentru imprimarea flexo cu mai multe culori este reprezentat de dispozitive multifuncționale complexe. În ele, imprimeul este realizat pe un manșon de polietilenă, care ulterior, prin sudare și tăiere, se transformă în pungi familiare tuturor. În cazul producției de pungi de marcă, un manșon este cel mai adesea realizat în aceeași producție din granule de polipropilenă folosind un extruder.

Ca genți de marcă, sunt utilizați din două tipuri de polietilenă - presiune joasă și înaltă sau HDPE și respectiv PVD. Familiar pentru toate pachetele care foșnesc sunt fabricate din HDPE. Sunt mai puternice și mai rezistente decât concurenții lor și, în plus, mult mai ieftine.

Imprimarea flexo: istoricul originii

Nu se știe cu siguranță cine și când a inventat imprimarea flexo, dar cerințele ei pot fi urmărite încă din secolul al XIX-lea în producția de tapet. Mulți îl consideră pe Karl Holwego din Germania, care era angajat în inginerie mecanică și deținea K. und A. Hollweg GmbH, care își continuă activitățile până în prezent. Următorul pas către tehnologia modernă de imprimare flexo a fost crearea formelor elastice din cauciuc.

Inițial, tehnologia flexografiei a fost folosită aproape exclusiv pentru aplicarea imaginilor pe ambalaje, în special pe pungi de hârtie. Cu toate acestea, avantajele evidente ale imprimării flexo au dus la o creștere rapidă a numărului de opțiuni pentru utilizarea acesteia. La început, clișeele erau realizate exclusiv din lemn sau dintr-un aliaj special de imprimare. Schimbări semnificative în industrie au avut loc odată cu apariția plăcilor de fotopolimer. Ulterior, în 1912, firma S.A.Celophane din Paris a început să producă pungi pe care se aplicau imagini prin imprimare flexo cu cerneluri anilină.

În 1929, imprimarea flexo a început să fie folosită pentru a aplica imagini pe mânecile de vinil. Și deja trei ani mai târziu, au fost create primele dispozitive automate, care conectează două sisteme - ambalare și imprimare flexo. Un astfel de echipament a fost folosit pentru ambalarea produselor de cofetărie și a țigărilor.

Ulterior, modernizarea tehnologiei de imprimare flexo a continuat, în principal în procesele de formulare.

În mod provizoriu, de la sfârșitul celui de-al Doilea Război Mondial, imprimarea flexo a fost folosită în producția de cărți de conturi, materiale promoționale, tapet, caiete și alte documente. La mijlocul secolului XX, editura Rowalt-Verlag a lansat publicarea în masă a cărților în coperți de hârtie RoRoRo Bucher. Coperțile au fost realizate din hârtie de ziar pe echipamente create de Marks & Fleming folosind cerneluri anilină. Costul producerii unor astfel de cărți a fost destul de scăzut, ceea ce a creat oportunitatea unei scăderi accentuate a prețului final al cărților.

Mai târziu, flexografia a început să fie folosită pentru imprimarea pe cărți poștale, plicuri, precum și pe pachete de produse vrac, precum cafeaua. Odată cu crearea de noi materiale polimerice, în special, polietilena extrem de populară, o creștere bruscă a utilizării tehnologiei de imprimare flexo a început în jurul anului 1952.

Tehnologiile nu stau pe loc, iar flexografia continuă să fie îmbunătățită activ în prezent.

Tehnologia de imprimare flexo în etape astăzi

Etapa 1. Proiectare, pregătire dosar.

Ca și în cazul tuturor produselor imprimate pe suprafață, etapa de pregătire a aspectului este esențială pentru calitatea imprimării flexo. În legătură cu utilizarea formelor din materiale polimerice pentru flexografie, a fost adoptat un anumit cadru de descendență. Spre deosebire de imprimarea offset, flexografia, care funcționează cu ecrane grosiere, are o limită de liniatură de până la 150 lpi. În legătură cu această caracteristică, imaginile pentru imprimare trebuie să fie special pregătite ținând cont de nuanțele tipăririi flexo. Este mai bine să abandonați nuanțele și semitonurile, precum și fonturile serif.

Nu există linii directoare clare pentru cernelurile de imprimare flexo, ceea ce face dificilă obținerea unei calități consistente a imprimării. În plus, procesul de configurare a echipamentului pentru a afișa corect culorile durează mult timp. Adesea, doar imprimările cu culori de probă realizate pe dispozitive speciale sunt un ghid potrivit. Mai mult, aspectul trebuie întotdeauna personalizat pentru echipamentele de imprimare flexo specifice, deoarece fiecare presă este unică și are propriile nuanțe. Chiar și Întreprinderea Unitară de Stat din Moscova a deschis o specialitate separată pentru formarea designerilor în imprimarea flexo.

Etapa 2. Realizarea formelor flexo.

În producția de clișee pentru imprimarea flexo se folosesc metode digitale și analogice. În prima opțiune, se folosesc substanțe chimice speciale pentru aplicarea imaginii, în a doua, este nevoie de echipamente speciale. Indiferent de metoda folosita, matrita trebuie spalata si uscata dupa fabricatie.

Etapa 3. Tipărire.

Imprimarea flexo este realizată pe echipamente specializate, ale căror variații au fost inventate destul de mult. Acestea diferă în principal prin lățimea câmpului tipărit (până la doi metri și jumătate) și viteza de producție (până la 250 m/min). Unele modificări implică adăugarea finisajului de imprimare flexo prin includerea unei secțiuni separate în echipament. Prin ea însăși, flexografia produce imediat un produs finit și nu implică acțiuni ulterioare pentru consolidarea rezultatului.

Ce echipament este folosit pentru imprimarea flexo

Echipamentul de imprimare flexo este o presă rotativă, care vine în trei tipuri:

Masini de tipar tip sectiune.

Astfel de mașini au o unitate separată pentru fiecare culoare, care are un cilindru personal. Sunt dispuse asemănător mașinilor rotative folosite în tipărirea offset, orizontal. Pentru a evita potrivirea slabă a culorilor în imagine din cauza unei anumite distanțe între noduri, în mașinile secționale sunt prevăzute calibre speciale de tensiune. Un astfel de echipament este folosit cel mai adesea pentru aplicarea imaginilor pe obiecte de dimensiuni mari, de exemplu, cutii de carton ondulat, mai rar sunt folosite pentru a lucra la viteză mare cu etichete pe bază de adeziv.

Prese de tipar tip Tier.

Acest tip de echipament de imprimare flexo are și unități de culoare separate cu cilindri individuali, dar sunt dispuse vertical. Mașinile de tip paragate au fost folosite mai devreme decât altele pentru flexografie. Pe astfel de echipamente, dispozitivele sunt utilizate pentru a controla tensiunea materialului, deoarece este dificil să se realizeze o înregistrare corectă atunci când se utilizează mai multe culori. Presele pe niveluri sunt potrivite pentru imprimarea flexo pe suprafețe dense care nu sunt supuse întinderii sau atunci când se aplică imagini care nu necesită înregistrarea corectă a culorii.

Prese de tipar planetar.

Acest tip de echipament își datorează numele caracteristicilor dispozitivului: nodurile de culoare sunt situate în jurul unui cilindru. Un astfel de sistem evită întinderea materialului, deoarece mișcarea este în jurul unui cilindru. Echipamentul de tip planetar este optim pentru imprimarea flexo pe plastic subțire. În plus, astfel de mașini pot obține o înregistrare bună a unui număr mare de culori, de exemplu, până la opt noduri de culoare pot fi instalate pe mașini individuale, iar cilindrul în acest caz ajunge la opt picioare în diametru. Mașinile de tip planetar au un singur dezavantaj - posibilitatea de a aplica o imagine doar pe o parte a suprafeței imprimate.

Pe lângă tipurile standard, la echipamentele de imprimare flexo pot fi adăugate secțiuni pentru alte opțiuni de imprimare, cum ar fi tipurile offset sau ecran. De asemenea, este posibilă completarea mașinii cu secțiuni pentru laminare, gofrare și lăcuire.

Imprimare flexo și formulare utilizate în tipărire

Cel mai adesea, clișeele din fotopolimeri sunt folosite în imprimarea flexo, dar uneori se folosesc și forme de cauciuc. Pentru prima dată, plăcile de fotopolimer au fost oferite pe piață de către DuPont. Procesul de fabricație a unor astfel de matrițe este o tehnologie complexă: mai întâi, o imagine este aplicată pe semifabricatul fotopolimer cu radiații UV, apoi zonele iluminate sunt polimerizate și tot excesul este spălat cu o soluție specială.

Pe lângă transferul de cerneală pe o imprimare, matrițele sunt, de asemenea, folosite ca un deckle. Piața modernă este plină cu multe opțiuni pentru formulare pentru imprimarea flexo. Se impart in functie de grosime, rigiditate si rezistenta la lacuri, solventi etc. Rolul principal îl joacă grosimea și rigiditatea. Deci, de exemplu, formele solide sunt aplicabile pentru suprafețe netede și imagini mai mult decât pentru transferul de aluat și umbrire.

Ce fel de cerneală este folosită pentru imprimarea flexo

În tehnologia de imprimare flexo, un loc important îl ocupă vopselele, cu ajutorul cărora se poate obține saturația, luminozitatea și luciul dorite. Cernelurile în sine dau caracteristici speciale tipăririi și determină admisibilitatea tipăririi pe un anumit material și obținerea unei imagini specifice (traze, text, bitmaps).

Cernelurile pentru imprimare flexo în funcție de opțiunea de fixare sunt împărțite în următoarele tipuri:

• Cerneluri curabile UV.
• Vopsele pe bază de solvenți volatili. Cele mai comune sunt vopselele solubile în alcool și pe bază de alcool.
• Vopsele pe bază de apă. Fixarea vopselelor solubile în apă are loc datorită absorbției în suprafață.

Ultimul tip de vopsea este considerat cel mai convenabil pentru lucru și, în plus, astfel de vopsele sunt mai ecologice. Solventul pentru astfel de vopsele este o soluție de alcool și apă sau doar apă. Cernelurile solubile în apă sunt folosite în principal pentru imprimarea pe materiale care pot absorbi cerneala, adică pentru imprimarea flexo pe hârtie sau carton. Este nerealist să aplicați o imagine cu aceste vopsele pe un film. Ca urmare a utilizării cernelurilor pe bază de apă, imaginea se dovedește în cele din urmă a fi mată, ceea ce este deosebit de avantajos pentru imprimarea flexo pe carton ondulat. Un aspect important de luat în considerare atunci când alegeți cernelurile este eliminarea costisitoare și dificilă a cernelurilor pe bază de apă în comparație cu alte cerneluri utilizate în imprimarea flexo. Cel mai adesea, pentru eliminarea vopselelor se utilizează următoarea tehnologie: în primul rând, reziduurile de vopsea sunt dizolvate și precipitate prin adăugarea de săruri metalice, apoi sunt trecute printr-un filtru; apa rezultată este evacuată în canalizare, iar sedimentul este eliminat ca deșeu special. În ceea ce privește procesul de uscare, din cauza volatilității scăzute a apei, cernelurile pe bază de apă necesită costuri mai mari în etapa de întărire decât alte tipuri de cerneluri utilizate pentru imprimarea flexo.

Vopselele pe bază de alcool aderă la suprafață prin evaporarea alcoolului. Combinația de componente din cerneala pentru imprimarea flexo poate fi următoarea: solvent în proporție de 40-60%, pigment în cantitate de 15 până la 40%, substanță filmogenă 10-15% și aditivi până la 5%. Poliuretanul, derivații de celuloză, poliester, rășini cetonice, rășini poliamidice, maleați, produse de polimerizare a vinilului, rășini acrilice, etc sunt cei mai des întâlniți ca lianți în compoziția unor astfel de vopsele.sunt lipiți de suprafață, iar imaginea este mai lucioasă decât cu vopsele pe bază de apă.

În virtutea unei legi adoptate nu cu mult timp în urmă, care a făcut imposibilă utilizarea pur și simplu a alcoolului etilic, în scopul imprimării flexo, au început să fie folosite cerneluri, care includ alcool izopropilic.

Cernelurile solubile în alcool sunt optime pentru utilizarea pe materiale cu absorbție scăzută, în special, acest lucru se datorează utilizării lor frecvente pentru imprimarea flexo pe ambalaje flexibile.

Recent, imprimarea flexo UV a devenit foarte populară. Acest lucru se datorează unui număr de avantaje incontestabile ale cernelurilor UV: reproducerea de înaltă precizie a culorilor, linia mare a imaginii în raster, echilibrul stabil al culorilor pe toată durata rulării, capacitatea de a imprima imagini în mai multe culori cu reproducerea nuanțelor. În plus, cernelurile UV, datorită vâscozității lor stabile pe toată durata tipăririi, păstrează calitatea reproducerii culorilor și sunt mai rapide decât se fixează pe suprafață alte cerneluri de imprimare flexo. Pentru imprimarea flexo UV se folosesc cerneluri fără solvenți, constând dintr-un pigment (aproximativ 20-40%), un liant (ponderea principală este de aproximativ 50-65%) și o cantitate mică de aditivi (aproximativ 10-20%). . Liantul este o combinație specială de monomer, oligomer și fotoinițiator, care asigură fotopolimerizarea vopselelor. Principalul avantaj al cernelurilor UV este gradul lor ridicat de fixare pe o mare varietate de materiale. În plus, aceste cerneluri sunt inodore și fără gust, ceea ce le face ideale pentru imprimarea pe diverse produse și ambalaje pentru industria farmaceutică și alimentară.

În general, cernelurile moderne pentru imprimarea flexo UV sunt împărțite în cationice și radicale. Primele au la bază rășini epoxidice, au un miros scăzut și sunt foarte rezistente la stres chimic și mecanic. Aceste vopsele aderă bine la suprafețele închise, dar nu sunt potrivite pentru utilizare pe materiale absorbante cu conținut ridicat de umiditate sau acoperiri alcaline. În același timp, este acceptabilă utilizarea cernelurilor cationice pentru imprimarea pe ambalajele alimentare primare. Cernelurile radicale pot fi folosite pentru imprimarea flexo pe materiale cu suprafata alcalina. Astfel de vopsele sunt realizate pe bază de acrilat, au un ușor efect de bronzare și un ușor miros. În plus, vopselele radicale sunt foarte rezistente la schimbările termice și la frecare.

Ce materiale sunt folosite pentru imprimarea flexo

Imprimarea flexo este acceptabilă pentru utilizare pe diferite suprafețe. În general, materialele pe care se realizează flexografia pot fi împărțite în următoarele grupe:

Hârtie și carton

Acest grup este reprezentat de structuri fibroase, care sunt produse prin prelucrarea mecanică și chimică a lemnului. Un amestec de fibre și aditivi este așezat pe o grilă cu o cantitate mare de apă. Prin scuturarea prin găurile din plasă, excesul de apă este îndepărtat, iar masa este supusă laminarii uniforme. Apa este, de asemenea, îndepărtată folosind o cameră de vid situată sub grilă. După aceste manipulări, pânza încă foarte umedă este trimisă către pânză, care, pentru a îndepărta în continuare umezeala, o trece prin prese puternice. După metode mecanice, banda de hârtie este transferată pe pâsle noi, care o transportă în cilindru, unde apa rămasă este îndepărtată prin încălzire. Ca rezultat al întregului proces, pânza este rulată.

Pentru a îmbunătăți calitatea pânzei, elementele nedorite sunt îndepărtate din materiile prime cu ajutorul componentelor chimice, cel mai adesea se folosesc alcalii de sulfat sau sulfiți. Sub influența temperaturilor și presiunii ridicate, fibrele sunt obținute fără componente inutile, în timp ce celuloza în sine nu suferă modificări semnificative. Ca urmare, se obține pastă tehnică sulfat sau sulfit, în funcție de chimia utilizată. Fibrele lungi și moi rezultate se împletesc frumos în timpul procesului de fabricare a hârtiei. Din cauza anumitor pierderi în timpul procesului de fabricație, o astfel de hârtie este mai scumpă, dar acest lucru este compensat de o creștere a rezistenței.

Pentru ca hârtia să dobândească proprietăți adecvate pentru imprimare, celuloza este adesea amestecată cu pastă de lemn.

Hârtia este produsă în diferite grosimi, greutăți, greutăți și chiar aspect. Odată cu creșterea densității, hârtia se transformă în carton, în timp ce nu există o limită exactă. Se obișnuiește să se considere carton materialul fibros cu o densitate de peste 300 de grame pe metru pătrat.

Hârtia acoperită, comună în tipografii, este creată prin adăugarea unui strat special acoperit la bază. Pe lângă îmbunătățirea performanței și aspectului de imprimare, hârtiei cretate pot primi și proprietăți suplimentare, cum ar fi rezistența la grăsime și umiditate. Efectul depinde de ce liant a fost folosit - rășini sintetice, substanțe cazeinice sau amidon.

Amidonul și cazeina vă permit să creați o suprafață netedă care acceptă bine imprimarea, în timp ce timpul de uscare al cernelurilor flexo nu crește. Adevărat, datorită proporției mari de caolin din stratul superior al suprafeței, imaginea finită se dovedește a fi palidă, deoarece suprafața pur și simplu absoarbe vopseaua. Alte opțiuni reduc excesiv susceptibilitatea la vopsea, ceea ce îngreunează procesul de uscare. Uneori, solvenții care compun vopselele reacţionează cu liantul stratului acoperit. În plus, un conținut ridicat de ceară poate împiedica în mod semnificativ umezirea materialului și aderența acestuia la vopsea.

Când este nevoie de luciu, de exemplu pe hârtie stratificată, pentru imprimarea flexo se folosesc cerneluri UV sau cerneluri cu alcool. În acest caz, imprimarea este adesea completată cu aplicarea de lac. Pe hârtie simplă, care, în special, este folosită pentru a crea pungi, imaginile sunt aplicate cu vopsele pe bază de apă. Alegerea cernelii potrivite pentru o anumită aplicație se bazează pe mai multe criterii: cerințele pentru produsul final, natura procesării și costurile potențiale de bani și timp.

Datorită structurii poroase, hârtia absoarbe cu ușurință diverse substanțe, în special, la aplicarea vopselei, pigmentul și doar o cantitate mică de liant sunt fixate pe suprafață. Această caracteristică, din păcate, face ca imprimarea flexo pe hârtie să fie mai puțin rezistentă la abraziune.

Atunci când utilizați cerneluri pe bază de apă, ar trebui să țineți cont de faptul că, pe suprafețe mari de imprimare, este posibilă deteriorarea fibrelor de pe partea de imprimat, iar probabilitatea de ondulare crește la nivelul foii în sine. Acest lucru este deosebit de important atunci când alegeți hârtie cu o masă mică. Pentru astfel de opțiuni, este mai bine să folosiți vopsele care includ solvenți organici.

O nuanță separată în imprimarea flexo este lucrul cu hârtie de densitate redusă (de la 40 de grame pe metru pătrat). În acest caz, cernelurile pe bază de alcool se pot scurge prin porii hârtiei și se pot acumula în cilindru. Cel mai adesea acest lucru se întâmplă cu o cantitate puternică de vopsea și presiune înaltă. Este posibilă salvarea situației prin înlocuirea vopselelor pe bază de solvenți organici cu vopsele solubile în apă sau modificate.

În general, regimul de temperatură nu este critic pentru procesul de uscare, dar merită să ne amintim că ratele excesiv de mari (mai mult de 200 de grade Celsius) vor face hârtia fragilă. Este optim să folosiți căldură sub 150 de grade pentru ca doar vopseaua să se usuce. Pentru materialele fibroase cu o masă mică sunt mai potrivite vopselele pe bază de alcool, care creează și luciu, iar pentru materialele cu masă medie sau mare, vopselele pe bază de apă sunt mai potrivite, deși imaginea va fi mată.

În cazurile în care sunt necesare hașuri fine și imagini raster, se folosesc formulare cu o duritate de 60-70 unități Shore, iar pentru imprimarea flexo a liniilor mari sau matrițelor - 40-50 unități Shore.

În procesul de lucru pregătitor, echipamentul este reglat astfel încât deformarea matriței sub presiune să îndeplinească următoarele standarde:

1) Pentru matrițe - 0,125–0,175 mm.

2) Pentru linii mari și text - 0,05–0,125 mm;

3) Pentru imagini raster - 0,025–0,075 mm;

Carton ondulat

Acest material este produs prin lipirea hârtiei pe hârtie ondulată pe ambele fețe. Acesta este un material destul de rigid, cel mai adesea folosit pentru ambalare.

Există o părere că cutiile din un astfel de material nu sunt mai rele decât cutiile din lemn. Pentru a le crea, pe cartonul ondulat se aplică preliminar linii biga, la capetele cărora se fac tăieturi. Acesta este modul în care se formează supapele deosebite, care creează capacul și fundul cutiei în timpul asamblarii. Există chiar și echipamente speciale care îndeplinesc toate aceste funcții: imprimare, marcare linii și tăiere.

Aplicarea imprimării flexo pe carton ondulat prezintă diferențe semnificative în comparație cu imprimarea flexo pe hârtie: în materiale, forme, vopsele, formate de echipamente, precum și produse finite și, important, în cerințele de calificare pentru lucrătorii implicați în întreținerea echipamentelor. Aproximativ jumătate din toate cutiile de carton sunt imprimate flexo cu informații despre ceea ce va fi în interior.

Datorită variabilității grosimii cartonului ondulat, pot exista unele dificultăți cu imprimarea flexo. Pentru a obține un rezultat bun, trebuie folosite forme moi, de aproximativ 30 Shore, care sunt premontate pe suport, păstrând în același timp înregistrarea corectă.

Deoarece cartonul ondulat este un material rigid, foile nu trebuie să se îndoaie în timpul funcționării. În virtutea lucrului direct cu foi, în acestea se ia în considerare performanța echipamentului.

Acum, cel mai adesea, echipamentele pentru imprimarea flexo pe carton ondulat sunt completate cu secțiuni pentru efectuarea lucrărilor cu ciclu complet: imprimare, aplicare de linii mari, tăiere, tăiere semifabricate, îndoire și lipire. Produsele finite sunt stivuite și numărate.

La imprimarea flexo pe carton ondulat, cel mai des se folosesc cerneluri pe bază de apă, care creează o imagine mată, sunt rezistente la frecare și se usucă destul de repede. Ultima caracteristică vă permite să faceți fără compartimente speciale pentru uscare.

Culorile sunt trecute prin filtre și transportate de o pompă. Cantitatea necesară de cerneală este separată utilizând o rolă și o lamă raclă sau două role. În mod standard, se utilizează o rolă anilox din oțel cu un strat de crom, mai rar analogi ceramici. Rolele pot diferi și ca suprafață - rasterizate sau netede. Recent, utilizarea unei raclete inversate pentru imprimarea flexo pe carton ondulat câștigă popularitate. Acest lucru se explică prin faptul că racleta este destul de simplă în îngrijire, iar în cazul în care vopseaua s-a terminat și procesul este uscat, atunci aceasta poate fi reparată într-un timp foarte scurt.

Datorită ecologicității vopselelor pe bază de apă, de obicei nu există probleme cu serviciile de conservare. Apa uzată nu este toxică, dar procedura de evacuare a acesteia trebuie strict reglementată. Există companii care folosesc această apă nu pentru canalizare, ci pentru a crea lipici pentru echipamentele care fac carton ondulat.

Astăzi, imprimarea flexo a devenit principala tehnologie de imprimare utilizată pentru carton ondulat. Îmbunătățirea constantă a formelor de imprimare, a cernelurilor și a echipamentelor contribuie la faptul că imprimarea flexo nu face decât să-și întărească liderul ca opțiune de imprimare profitabilă, ecologică și de mare viteză.

Pe lângă aplicarea imaginilor pe cartonul ondulat finit cu neregulile sale, a apărut o variantă de fabricare a cartonului ondulat cu o calitate ridicată a imprimării. Cartonul ondulat standard este format din două foi plate de hârtie lipite de partea ondulată pe ambele părți. Noua metodă este aceea că un strat plat, care nu trebuie să treacă prin compartimentele de procesare ale echipamentului, poate fi utilizat deja cu imaginea aplicată. Pe material role, imprimarea flexo este posibilă în patru culori și, dacă este necesar, se pot imprima și imagini raster.

În cazul rulourilor pretipărite pentru carton ondulat, cerneala de imprimare flexografică trebuie să îndeplinească anumite specificații. În primul rând, ar trebui să permită obținerea de imagini cu luminozitatea și culorile dorite ca rezultat, iar în al doilea rând, proprietățile vopselei ar trebui să țină cont de particularitățile tehnologiei de producție a cartonului ondulat: expunerea la temperaturi ridicate și umiditate ridicată în timpul lipirii și uscării, frecare mare în timpul mișcării foilor. În plus, suprafața este supusă frecării suplimentare în secțiunea de răcire.

Filme sintetice

Dacă este necesară aplicarea imprimării flexo pe film, cernelurile trebuie selectate în funcție de tipul de film și de specificul funcționării ulterioare a produselor. Este logic să testați cernelurile în avans în condiții de producție sau de laborator pe film, în timp ce în mod ideal apropiați testele de condițiile procesului de imprimare. Cele mai utilizate sunt foliile de poliester, polipropilenă și polietilenă.

Polietilena este un material sintetic termoplastic obținut prin polimerizarea gazului etilenă la presiune și temperatură ridicată. Un film realizat dintr-un astfel de material, produs prin extrudare, are o serie de proprietăți speciale. Acestea includ: lipsa gustului și a mirosului, transparența, rezistența la vapori și apă, rezistența, capacitatea de lipire, menținerea elasticității chiar și la temperaturi scăzute. În plus, intrând în organism, un astfel de film nu va duce la nicio modificare fiziologică.

În funcție de ramificarea moleculelor, de densitatea și masa proprietăților polietilenei chimice, ca hidrocarbură saturată, filmele pot varia semnificativ. Deci, de exemplu, există filme de polietilenă cu densitate mare, medie și joasă. Acestea din urmă sunt mai elastice și mai durabile, totuși, peliculele cu densitate mare și medie au proprietăți mai bine dezvoltate de rezistență la temperaturi, grăsimi și uleiuri.

Fără pregătirea prealabilă a polietilenei, imprimarea flexo pe aceasta este imposibilă. În același timp, este important să se țină cont de faptul că o astfel de prelucrare reduce posibilitatea de sudare a filmului și poate reduce, de asemenea, rezistența polietilenei la impact și ruptură. Cel mai adesea, proprietățile necesare pentru imprimarea filmului sunt adăugate imediat după extrudare printr-o descărcare electrică, datorită căreia apare ozonul la suprafață. Această metodă este ușor de controlat, nu este costisitor de aplicat și vă permite să obțineți efectul dorit.

Pentru a preveni lipirea foliei de elementele echipamentului în timpul procesului de polimerizare, se adaugă un aditiv special care conferă proprietatea de alunecare. Uneori se întâmplă ca aditivul să acționeze ca un plastifiant, să afecteze aderența vopselei la suprafață și să se difuzeze pe material. Se întâmplă că, prin înmuierea vopselei, provoacă diverse opțiuni pentru căsătorie, de exemplu, imprimare sau lipire slabă.

Efectul tratamentului special se pierde în timpul depozitării pe termen lung, iar acest lucru este mai pronunțat pentru un film cu o proporție mare de aditivi de alunecare. În astfel de cazuri, este mai bine să efectuați din nou procesarea înainte de procesul de imprimare propriu-zis. O prelucrare mai amănunțită necesită folii de polietilenă de înaltă și medie densitate. Cel mai adesea, imprimarea flexo este aplicată pe un film cu o grosime de 30 până la 80 de microni, dar imprimarea pe filme cu o grosime de 10 până la 250 microni este acceptabilă.

Pentru aplicarea imprimării flexo pe film se folosește un material tubular, care poate fi apoi ușor transformat în pungi și pachete prin tăierea lungimii dorite și etanșarea marginii. Cu toate acestea, atunci când este necesară imprimarea pe ambele părți ale mânecii, atât partea din față, cât și cea din spate sunt supuse unei procesări speciale. Este important de luat în considerare că echipamentul trebuie să poată imprima pe ambele fețe și să se usuce. Filmul cu prelucrarea a două fețe nu este practic utilizat din cauza faptului că un astfel de film este predispus la lipire.

Datorită rezistenței sale scăzute și susceptibilității la înmuiere la temperaturi foarte scăzute, pelicula de polietilenă este unul dintre cele mai dificile materiale de imprimat. Principala dificultate constă în respectarea înregistrării. Acesta este tocmai faptul că, cel mai adesea, alegerea cade pe utilizarea echipamentelor de imprimare flexo de tip planetar, deoarece este important să nu supună filmul la o tensiune puternică. Pentru a evita vibrațiile nedorite ale filmului, fluxurile de aer la intrarea și la ieșirea benzii trebuie să fie uniforme și suficient de scăzute.

Un rol important joacă și regimul de temperatură. În general, corespunde modului procesului de imprimare, dar ar trebui să fie sub 90 de grade Celsius.

Pentru imprimarea flexo pe polietilenă se folosesc în principal cernelurile poliamidice, deoarece astfel de cerneluri asigură o bună aderență la material, sunt mai puțin predispuse la lipire, iar viteza lor de uscare este destul de mare. De asemenea, este important ca imprimarea flexo cu cerneluri poliamida sa fie imuna la umezeala si gheata, contactul cu care este asigurat pentru imaginile tiparite pe ambalajele alimentelor proaspete sau congelate. Variațiile unor astfel de vopsele sunt utilizate în cazurile în care trebuie să obțineți o imagine rezistentă la efectele temperaturii, precum și la grăsimi și uleiuri.

Pentru imprimarea flexo pe polietilenă, cernelurile nitrocelulozice sunt rar folosite. Utilizarea lor este justificată doar cu prioritate extremă a rezistenței la stres termic, atunci când aderența lor scăzută și probabilitatea de lipire se estompează în fundal.

Foarte asemănătoare cu polietilena, în special versiunile de înaltă densitate, este polipropilena. Se face prin polimerizarea propilenei gazoase. În ciuda apropierii lor de polietilenă, foliile de polipropilenă sunt semnificativ mai puternice și mai rezistente la rupere și impact și au, de asemenea, un grad mai mare de impermeabilitate la gaz și grăsimi.

În ceea ce privește imprimarea, polipropilena corespunde polietilenei de înaltă densitate în aproape orice. Datorită acestei asemănări, ar trebui să se acorde atenție doar la câteva aspecte.

Datorită rezistenței crescute la rupere în timpul imprimării flexo pe folie de polipropilenă, presiunea și întinderea ușor crescute în timpul înfășurării și desfășurării sunt permise în echipament. Utilizarea polipropilenei necesită mai multe costuri de prepresare decât polietilena cu densitate mică. Fără un astfel de tratament, este imposibil să se obțină o bună aderență a vopselei la material.

Când imprimați flexo pe folie de polipropilenă, este important să țineți cont de unele nuanțe. În special, chiar și vopselele pe poliamidă nu prezintă imediat un grad suficient de aderență la suprafața tratată a filmului de polipropilenă. Este necesar să faceți mai multe printuri de test pe filmul prelucrat cu cerneala pe care ați ales-o cu cel puțin o zi înainte de tiraj. Aderența materialului și a vopselei este verificată într-o zi sau 12 ore folosind metode dovedite - lipirea și desprinderea benzii adezive, încrețirea filmului, zgârierea imaginii. Dacă după toate aceste manipulări gradul de cuplare vi se potrivește, atunci puteți începe să imprimați tirajul.

Următoarea nuanță care este important de luat în considerare atunci când se imprimă pe polipropilenă este, similar foliei de polietilenă cu o concentrație mare de aditivi de alunecare, pierderea efectului de prepresare de către filmul de polipropilenă ca urmare a depozitării pe termen lung. Dacă filmul a fost deja imprimat o dată și s-a obținut o bună aderență, efectul se păstrează. Termenul de valabilitate al filmului prelucrat înainte de începerea tipăririi flexo pe acesta nu trebuie să depășească o lună. În cazul unei depozitări mai lungi, prelucrarea trebuie efectuată din nou, este important să se ia în considerare că filmul plat este procesat mai puțin decât suflat neîntins.

Pe lângă polietilenă și polipropilenă, se mai folosesc folii de poliester. Au următoarele proprietăți: lipsă de miros și gust, rezistență crescută, transparență, permeabilitate scăzută la vapori și inactivitate la substanțe chimice. Poliesterul se obţine prin polimerizarea esterilor formaţi prin condensarea alcoolilor polifuncţionali cu acizi aromatici polibazici.

Polietilena de joasă densitate are o rezistență la rupere de 150 kgf / cm 2, pentru celofan această valoare ajunge la cinci sute, iar rezistența foliilor de poliester nu poate fi comparată - 1500 kgf / cm 2. Pe lângă rezistența crescută, foliile de poliester nu își pierd proprietățile într-un interval de temperatură destul de larg, în special, se păstrează rezistența chimică, rigiditatea, stabilitatea dimensională și rezistența la uzură. Toate aceste caracteristici permit utilizarea foliilor de poliester într-o varietate de domenii, în special, datorită rigidității dielectrice, poliesterul poate fi utilizat ca material izolator. Totuși, această proprietate impune necesitatea folosirii ionizatoarelor pentru a îndepărta electrostaticele în timpul procesului de imprimare și etapelor ulterioare la alegerea anumitor tipuri de cerneluri.

Rezistența și rezistența filmelor sintetice se datorează orientării moleculelor lor, care este determinată în timpul producerii materialului prin tensiune în una sau două direcții. Imprimarea flexo este folosită aproape întotdeauna pe filmul orientat, deoarece este mai ușor de procesat și mult mai puternic decât filmul neorientat.

Pentru a da proprietăți ale foliei de poliester care permit sudarea termică, precum și pentru a crește etanșeitatea la aer, pe film se aplică un strat special de clorură de poliviniliden. Cel mai adesea, aceleași substanțe sunt folosite ca strat suplimentar ca și în prelucrarea filmelor de celofan.

Foliile de poliester sunt potrivite pentru imprimarea flexo dacă au o grosime de cel puțin 12 microni.

Deși rezistente la rupere, foliile de poliester se pot extinde în lungime atunci când sunt supuse la căldură și se pot întinde în timpul procesului de imprimare flexo. Datorită acestei caracteristici, este important să se controleze gradul de tensiune, care ar trebui să fie scăzut atunci când se lucrează cu poliester. Dar este de remarcat faptul că, în acest aspect, lucrul cu folii de poliester este mai ușor decât cu polietilenă.

În imprimarea flexo pe folii de poliester, cernelurile pe bază de poliamidă sunt cele mai des folosite. Deși, dacă operarea ulterioară a produsului implică încălzirea, de exemplu, a ambalajului anumitor tipuri de alimente, este mai bine să folosiți vopsele rezistente la căldură.

Folie de aluminiu

Acest material este produs sub formă de foi subțiri de grosime uniformă din aliaje sau aluminiu pur. Folia de aluminiu poate fi produsă atât tare, cât și moale. În timpul utilizării, poate acționa ca ambalaj independent sau prin lipire cu ceară sau adezivi sintetici cu alții, de exemplu, cu hârtie sau film. Foile de folie cu o gamă largă de grosimi de la 5 la 150 de microni sunt potrivite pentru imprimarea flexo.

Pentru a obține uniformitate și o anumită grosime, se trece folie fierbinte sau rece între role de oțel netede până se ajunge la grosimea dorită. Folia subțire de aluminiu de până la 25 de microni este cel mai adesea mată pe o parte și strălucitoare pe cealaltă. Se dovedește că, pentru a obține o astfel de subțire, foile sunt trecute prin arborele pliate în jumătate, iar interiorul este mat. La contactul cu oxigenul, suprafața se oxidează instantaneu, rezultând formarea unei pelicule subțiri pe suprafață, care protejează metalul de coroziune. Folia are aceleași proprietăți ca și metalul însuși din care este făcută. Folia nu absoarbe și nu trece apa, nu are toxicitate, transparență, miros și sensibilitate la grăsimi, uleiuri, gaze și mulți solvenți, iar la o grosime de peste 2,5 microni, folia de aluminiu este complet etanșă la vapori.

Aproape toate cernelurile utilizate pentru imprimarea flexo realizează o bună aderență la suprafața oxidată a foliei. Cu toate acestea, merită să ne amintim că adesea există un lubrifiant special pe folie pentru a trece calm folia între arborii de oțel. Deoarece un astfel de lubrifiant poate reduce semnificativ puterea de aderență a vopselei la suprafață, după rulouri folia este supusă procesării la temperatură înaltă, așa-numita ardere.

În cazurile în care imprimarea flexo este aplicată pe folie de aluminiu subțire, deci foarte flexibilă, imaginea rezultată trebuie să fie foarte elastică după uscare, astfel încât în ​​timpul mișcării ulterioare a materialului în producție, precum și în exploatare, crăparea și decojirea vopsea nu apar.

Cel mai adesea, cernelurile pe bază de alcool sunt folosite pentru aplicarea imprimării flexo pe folie. Cernelurile din poliamidă sunt folosite atunci când este necesar pentru a obține o imagine rezistentă la grăsimi și efecte de temperatură. Datorită faptului că una dintre proprietățile atractive ale foliei este luciul, cel mai adesea se cere ca vopselele să nu se suprapună cu acest efect vizual.

Pentru a evita fragilitatea și așa-numita întărire prin lucru la rece, procesul de trecere a foilor de folie de aluminiu pur trebuie controlat - nu ar trebui să existe îndoituri puternice. Această regulă se aplică foliei de aluminiu de orice grosime.

La aplicarea imprimării flexo pe folie de aluminiu, vopseaua se alege în funcție de ce acoperire de suprafață va fi folosită, precum și de ce condiții vor însoți funcționarea produsului finit. Adesea, dacă apar brusc probleme de aderență a vopselei la suprafață, imaginea este acoperită suplimentar cu lac-grund într-un volum de 0,5 până la 1 g/m2. Acest lac se mai numește și grund.

Materiale multistrat

Atunci când imprimarea flexo este aplicată pe materiale formate din mai multe straturi cu proprietăți diferite, specificul procesului de imprimare, precum și alegerea cernelii potrivite pentru flexografie, se bazează pe caracteristicile specifice stratului de suprafață pe care va fi aplicată imaginea. .

Imprimare flexo: avantaje și dezavantaje

Imprimarea flexo este cea mai des folosită pentru imprimarea pe materialele de ambalare. Pentru a explica alegerea în favoarea imprimării flexo, mai degrabă decât a tehnologiei offset, poate fi după cum urmează:

Majoritatea materialelor de ambalare, cum ar fi foliile și filmele, nu pot fi imprimate pe echipamente de imprimare offset, deoarece plăcile offset pot cerneala doar pe o suprafață netedă a hârtiei.

Echipamentele de ambalare folosesc predominant materiale în role, în timp ce tehnologia de imprimare offset în cele mai multe cazuri este concepută pentru coli. Recent, însă, a fost dezvoltată tehnologia tipăririi offset pe rulouri.

Cernelurile de imprimare offset nu trebuie folosite pentru ambalarea produselor alimentare.

În imprimarea flexo, este posibil să se utilizeze plăci de imprimare de diferite dimensiuni, prin urmare, consumul de materiale este optimizat la maximum, spre deosebire de imprimarea offset cu dimensiuni fixe ale plăcilor de imprimare și, în consecință, pierderi mari de material la ieșire.

Cu toate acestea, specificul tehnologiei de imprimare flexo nu face posibilă realizarea tuturor fanteziilor designerilor: elementele mici nu sunt suficient de clare, iar nuanțele deschise au o reproducere slabă a culorilor. Aici, rolul principal este ocupat de profesionalismul specialiștilor - proiectantul în crearea layout-ului optim și angajații care asigură instalarea și pregătirea echipamentelor.

Puteți obține o calitate foarte înaltă a imaginii finale folosind metoda de imprimare gravurală. În această versiune, în locul plăcilor de imprimare convenționale, se folosesc cilindri speciali gravați din metal. Cu toate acestea, costul de producție al unor astfel de cilindri este mult mai mare decât cel al formelor convenționale de fotopolimer pentru imprimarea flexo. Mai mult, diferența de preț este atât de mare încât această tehnologie este rentabilă doar pentru tiraje foarte mari, unde numărul de imprimări este mai mare de 100.000.

Serigrafia este un alt competitor al imprimării flexo. Este folosit rar și în principal pentru aplicarea câte o imprimare pe produse și ambalaje voluminoase, de exemplu, pe sticle.

Principalele avantaje ale flexografiei:

• Este o opțiune de imprimare destul de economică pentru tiraje de volume diferite și este mult mai ieftină ca cost decât imprimarea gravurală pentru volume mici și medii.
• Posibilitatea de a sigila chiar si materiale foarte groase.
• O gamă largă de materiale pentru imprimarea imaginilor: imprimarea flexo nu are aproape nicio restricție în alegerea materialelor.
• Capacitatea de a utiliza plăci de imprimare de diferite dimensiuni, ceea ce face posibilă optimizarea producției prin reducerea deșeurilor.
• Este permisă utilizarea cernelurilor pe bază de alcool sau apă, ceea ce permite imprimarea pe ambalaje utilizate în industria alimentară.
• Echipamentul flexografic are capacitatea de a adăuga secțiuni suplimentare, permițându-vă să produceți finisaje suplimentare într-o singură linie de producție, de exemplu, gofrare, sculptură, lipire sau laminare etc.

Principalele dezavantaje ale flexografiei:

• Calitatea imprimărilor rezultate poate varia de la o mașină la alta.
• Adesea reproducerea slabă a culorilor nuanțelor deschise.
• Scump în producția de tiraje mici.
• Lipsa standardelor industriale.
• Calitate slabă la tipărirea fonturilor, în special dimensiunile mici și cele inversate.

De unde să comandați imprimarea flexo a etichetelor și multe altele

Imprimarea flexo este capabilă să transforme un pachet obișnuit, etichetă, ambalaj într-un produs modern și luminos. Stilul unic nu vă va lăsa indiferenți viitorii clienți sau cumpărători. În zilele noastre, oamenii prețuiesc cel mai mult originalitatea. Culorile standard, plictisitoare, plictisitoare ale ambalajelor nu mai atrag pe nimeni. De asemenea, prea luminoase, „culori care țipă”, ambalajele ridicole nu vor fi interesante pentru potențialii cumpărători. Prin urmare, dezvoltarea unei identități corporative competente este foarte importantă. Compania de tipărire SlovoDelo este angajată în design, în special în proiectarea ambalajelor și a etichetelor.

În fruntea activităților sale se află calitatea și capacitatea de a îndeplini cerințele din ce în ce mai mari pentru ambalarea produselor clienților, precum și respectarea termenelor de producție, care joacă un rol important în producție. Costul imprimării flexo depinde de mulți factori. Prin optimizarea costurilor și prin utilizarea propriilor capacități logistice, costul imprimării flexo permite SlovoDelo să concureze pe piața rusă în această producție.

Producția de pungi imprimate este întotdeauna plină de dificultăți tehnice. Filmul nu absoarbe vopseaua, astfel încât experiența vastă și echipamentele excelente sunt o garanție a calității. Imprimarea flexo colorată de înaltă calitate pe pungi vă va ajuta să vă evidențiați publicitatea, iar geanta sau produsele dvs. de marcă nu vor trece neobservate. Iar specialiștii SlovoDelo vă pot garanta că veți primi exact desenul care a fost aprobat.

In contact cu

Forme fotopolimerice din materiale fotopolimerizabile lichide (LPFM) au apărut în 1969 în Japonia. Plăcile fotopolimerizabile din materiale fotopolimerizabile solide (TFPM) au fost folosite pentru fabricarea formelor de imprimare încă de la mijlocul anilor '70 ai secolului trecut. În 1975, pe piața mondială a apărut materialele flexografice fotopolimerizabile (FPM) Cyrel (DuPont, SUA). Îmbunătățirea proprietăților TFPM a condus la o simplificare a tehnologiei analogice pentru fabricarea plăcilor tip tipografie, precum și la dezvoltarea plăcilor lavabile cu apă, cum ar fi Nyloprint WD, WM și unitatea de spălare cu apă Nylomat W60 (BASF, Germania) , care a apărut la începutul anilor 80. În 1985, a început introducerea industrială pe scară largă a plăcilor Nyloflex. În 1986, Letterflex (SUA) a produs forme flexografice pe un substrat de oțel pentru tipărirea ziarelor Newsflex-60 și echipamente de plăci de înaltă performanță.

Îmbunătățirea proprietăților de imprimare și tehnice ale formelor flexografice fotopolimere s-a datorat dezvoltării și utilizării plăcilor de imprimare subțiri cu rigiditate ridicată. Tehnologia Sleeve a fost dezvoltată încă din anii 90 ai secolului XX. Datorită eliberării de către Rotec a manșoanelor cu suprafețe rigide și compresibile. Fixarea pe un manșon de formă flexografică, realizată inclusiv pe o placă subțire, a făcut posibilă îmbunătățirea semnificativă a calității imprimării.

Dezvoltarea soluțiilor de spălare cu solvenți care nu conțin hidrocarburi clorurate a îmbunătățit semnificativ performanța de mediu a procesului de plăci pentru producția de plăci de imprimare flexo.

Introducerea în 1999 a tehnologiei FAST (DuPont) pentru dezvoltarea termică a unei imagini în relief pe forme de fotopolimer flexografice, datorită absenței solvenților și a etapei de uscare, a făcut posibilă reducerea timpului de realizare a plăcii de imprimare cu 3- de 4 ori.

Utilizarea tehnologiilor digitale pentru imprimarea plăcilor flexografice a fost precedată de tehnologii cunoscute încă din anii 70 ai secolului trecut, folosind înregistrarea element cu element a informațiilor pe materialul plăcii (în principal cauciuc) prin gravare controlată de purtători de informații analogici. Metoda de fabricare a matrițelor de cauciuc prin gravare cu laser a fost folosită sub forma a două dintre cele mai comune tehnologii: gravarea sub controlul unei măști metalice creată pe suprafața unui cilindru cu plăci cauciucate și gravarea sub controlul unui dispozitiv electronic. care citește informații de la un arbore de rulment de imagine. Principalele etape în realizarea formelor prin gravare laser cu mascare sunt: ​​cauciucarea cilindrului plăcii; lustruirea suprafeței de cauciuc; înfășurarea cilindrului cu folie de cupru, ale cărei margini sunt unite cap la cap; aplicarea unui strat de copiere pe folie; fotocopiere; gravarea cuprului în zonele corespunzătoare elementelor goale ale formei, pentru a obține o mască de gravare; gravare cu laser CO2; îndepărtarea măștii de pe suprafața formei.

Tehnologiile digitale pentru fabricarea plăcilor de imprimare flexo au fost dezvoltate pe scară largă începând cu anul 1995, ca urmare a creării de către DuPont a plăcilor mascate fotopolimerizabile.

În anul 2000, la expoziția Drupa, BASF a prezentat o mașină pentru gravarea directă cu laser a plăcilor flexografice și tipografie bazată pe un laser CO2 de 250 W pentru gravarea materialului plăci polimerice special concepute.

Tehnologia digitală în producția de plăci de imprimare pentru imprimarea imaginilor fără sudură a fost propusă de BASF în 1997 și a fost numită computer - manșon imprimat (Computer to Sleeve).

Printre cele mai recente evoluții se numără procesul de gravare laser directă Flexdirect, care constă într-o gravare într-o singură etapă a materialelor polimerice sau elastomerice cu formarea unui relief de formă. Pentru a crește liniatura imaginii gravate în dispozitivele de gravare directă Flexposedirect (ZED, Anglia; Luesher, Elveția), dimensiunea spotului a fost redusă datorită modulării semnalului, ceea ce a făcut posibilă reproducerea elementelor de imprimare cu o dimensiune de 20–25 µm sau Mai puțin.

Plăcile de imprimare flexografice fotopolimerice pot fi împărțite în funcție de starea fizică a materialului plăcii - compoziție fotopolimerizabilă (FPC), în forme realizate din FPC solid și lichid. În tehnologiile digitale se folosesc matrițe dintr-o compoziție solidă.

Prin proiectare, se disting următoarele forme flexografice:

• lamelar monostrat, constând dintr-un singur material elastic, cum ar fi cauciucul, cauciucul sau fotopolimerul;
• lamelare cu două și trei straturi, în care straturile se disting prin proprietăți elastice, care fac posibilă îmbunătățirea caracteristicilor de deformare ale plăcilor de imprimare;
• cilindric sub formă de cilindri goli înlocuibili (sau manșoane) cu un înveliș elastic.

Formele realizate cu ajutorul tehnologiilor digitale se împart în forme flexografice obţinute prin acţiunea laser pe stratul receptor al materialului de formă cu prelucrare ulterioară, şi forme obţinute prin gravarea directă a formelor din cauciuc sau polimer.

În funcție de materialul formei, formele flexografice realizate folosind tehnologii digitale sunt clasificate în forme fotopolimerice și elastomerice (cauciuc). Plăcile fotopolimer, în comparație cu plăcile elastomerice, se disting prin stabilitatea și calitatea reproducerii imaginilor cu linii înalte, dar sunt mai puțin rezistente la esterii și cetonele prezente în cernelurile de imprimare.

Producerea formelor gravate poate fi realizată pe plăci de plăci montate pe un cilindru de plăci sau manșon, precum și pe materiale plăci fără sudură din cauciuc, polimer sau fotopolimer montate pe o tijă metalică, cilindru plăci sau manșon. Formele fără sudură de la FPM sunt realizate pe plăci sau pe mâneci, cel mai adesea așezate pe mâneci.

Structura matriței fotopolimerului este determinată de structura plăcii fotopolimerizabile și de procesul de fabricație. Formele create pe cele mai utilizate plăci fotopolimerizabile cu un singur strat au elemente de imprimare și de golire dintr-un strat fotopolimerizat situat pe un substrat stabil dimensional. Formele elastomerice gravate cu laser constau în principal din cauciuc vulcanizat.

Schema tehnologică pentru fabricarea formelor flexografice pe plăci fotopolimerizabile cu strat de mască include urmatoarele operatii:

• expunerea reversului plăcii;
• înregistrarea unei imagini pe stratul de mască folosind radiații laser;
• expunerea principală a plăcii fotopolimerizabile prin mască integrală;
• spălarea (sau îndepărtarea termică) a stratului nepolimerizat;
• uscarea mucegaiului;
• finisare (finish - end);
• expunere suplimentară.

Uneori, în practică, procesul tehnologic începe cu înregistrarea unei imagini pe un strat de mască, iar expunerea reversului plăcii este efectuată după expunerea principală.

La utilizarea dezvoltării termice conform tehnologiei FAST, după expunerea principală a plăcii, urmează îndepărtarea termică a stratului nepolimerizat, urmată de finisare și expunere suplimentară a formei.

O caracteristică a producției de forme cilindrice este aceea că o placă cu un strat de mască, expusă anterior pe partea din spate, este lipită de manșon, iar apoi imaginea este înregistrată pe stratul de mască într-un dispozitiv laser. Există o tehnologie pentru obținerea unei forme fără sudură cu aplicarea unui strat de mască pe suprafața stratului fotopolimerizabil înainte de scrierea cu laser. Operațiunile ulterioare sunt efectuate în conformitate cu schema prezentată.

Tehnologie digitală pentru fabricarea plăcilor de imprimare elastomerice prin gravare laser directă conține următorii pași:

• pregătirea cilindrului cu plăci, inclusiv cauciucarea suprafeței acestuia;
• pregătirea suprafeței cilindrului plăcii pentru gravare cu laser, care constă în strunjirea și șlefuirea stratului de cauciuc;
• gravare laser directa;
• curățarea suprafeței gravate a cilindrului de produsele de ardere.

O caracteristică a tehnologiei atunci când se utilizează un manșon cu un strat de cauciuc, conceput special pentru gravarea cu laser, este absența necesității de a pregăti suprafața pentru gravare și reducerea operațiunilor în diagrama fluxului procesului.

Formarea elementelor de imprimare Formele fotopolimerice, realizate prin tehnologie digitală pe plăci sau cilindri cu strat de mască, au loc în timpul expunerii principale. În același timp, datorită împrăștierii luminii direcționate a fluxului luminos care pătrunde prin FPC, se formează profilul elementului de imprimare (Fig. 2.1).

Polimerizarea radicalică fotoinițiată are loc conform următoarei scheme:

excitarea moleculelor fotoinițiatoare

formula" src="http://hi-edu.ru/e-books/xbook724/files/f10.gif" border="0" align="absmiddle" alt="

terminarea lanțului pentru a forma produsul final

selecția "> fig. 2.2). Diferența de abruptitate a marginilor elementelor de imprimare ale formelor este asociată cu condițiile de formare a acestora în timpul expunerii principale. Conform tehnologiei analogice, atunci când sunt expuse printr-un negativ, radiația, înainte de a ajunge la stratul fotopolimerizabil, trece prin mai multe medii (film de presiune, fotoforma), împrăștiind la limitele acestora, ceea ce duce la formarea unui element de imprimare cu o suprafață mai mare și cu o bază mai largă. Reducerea împrăștierii luminii în timpul expunerii principale a Stratul fotopolimerizabil printr-o mască integrală face posibilă formarea elementelor de imprimare care asigură reproducerea imaginii într-o gamă largă de gradații.

Pe forma obținută prin tehnologia digitală se formează un relief (Fig. 2.3), care este optim pentru stabilizarea și reducerea câștigului de puncte în timpul tipăririi..gif" border="0" align="absmiddle" alt="cu aria relativă a elementelor raster într-o matrice de date digitale (Fig. 2.4).

La montarea unei plăci de imprimare pe un cilindru sau un manșon de placă, înălțimea zonelor raster ale imaginii crește din cauza întinderii formei. Elementele raster ale formelor tipărite obținute cu ajutorul tehnologiei analogice ies deasupra celor spot, ceea ce duce la un câștig puternic de puncte în evidențieri. Când se utilizează tehnologia digitală, presiunea asupra zonelor raster ale imaginii este mai mică decât pe placă, ceea ce afectează favorabil reproducerea unei imagini de altă natură (Fig. 2.5).

O sarcină importantă în formarea elementelor de imprimare ale formelor fotopolimerului este de a conferi suprafeței acestora proprietăți care să permită asigurarea unei bune percepții și retur a cernelii în procesul de imprimare și rezistență ridicată la uzură. În acest caz, de importanță decisivă sunt proprietățile fizico-mecanice ale reliefului, care se realizează în post-expunere și finisare datorită, respectiv, fotopolimerizării în grosimea FPC și oxidării suprafeței. Rezultatul expunerii suplimentare este crearea unei structuri omogene a plăcii de imprimare cu performanțe ridicate de imprimare.

Formarea elementelor de spații albe metodele de spălare sau de dezvoltare termică a matrițelor fotopolimerice realizate folosind tehnologia măștilor digitale nu diferă semnificativ de procesele de creare a matrițelor fotopolimerice folosind tehnologia analogică.

În imprimarea flexo, placa de imprimare suferă deformări elastice în timpul procesului de imprimare. Aceste deformații, care depind în special de materialul de imprimat, de grosimea și structura plăcilor de imprimare, trebuie luate în considerare la alegerea adâncimii minime admisibile a reliefului plăcii de imprimare. Atunci când alegeți adâncimea reliefului, se ia în considerare natura imaginii (linie sau raster), condițiile de imprimare și grosimea plăcii. Dacă pe formular există o imagine cu linie înaltă, se recomandă o adâncime mai mică a reliefului pentru a evita pierderea elementelor raster mici. În cazul utilizării materialelor imprimate aspre și praf, este necesară o adâncime mare a elementelor de gol.

Formarea elementelor de gol din forme de fotopolimer are loc în procesul de spălare sub acțiunea unei soluții de spălare (când se folosește un FPC de spălare cu apă, se folosește apă). Procesul de clătire este influențat de factori hidrodinamici precum presiunea periilor de clătire și modul în care este furnizată soluția de clătire, precum și compoziția și temperatura acesteia.

Procesul de creare a elementelor de gol începe cu solvatarea cu o tranziție treptată a PPC într-un strat asemănător gelului, urmată de umflarea nelimitată a polimerului și se termină cu îndepărtarea completă a PPC din zonele neexpuse.

Sub acțiunea soluției de spălare asupra zonelor expuse, procesul de interacțiune a solventului cu polimerul se oprește în stadiul de umflare limitată a stratului fotopolimerizat. Acest lucru se datorează prezenței unei rețele spațiale în polimerul supus iradierii.

Formarea elementelor semifabricate ale formelor flexografice poate avea loc atunci când FPC-ul nepolimerizat este îndepărtat printr-un proces termic. Procesul este implementat datorită prezenței proprietăților termoplastice ale PPC neexpuse, care se pierd sub acțiunea radiațiilor UV-A. În procesul de expunere, în polimer se formează o rețea spațială, iar FPC-ul își pierde capacitatea de a trece într-o stare de curgere vâscoasă.

Îndepărtarea FPC din elementele golului formelor se realizează prin încălzirea locală a suprafeței formei prin radiație infraroșie. În acest caz, partea nepolimerizată a FPC trece într-o stare vâscoasă. Absorbția polimerului topit are loc datorită absorbției capilare și se realizează folosind un material nețesut cu contact strâns repetat al formei cu absorbatul (Fig. 2.6). Acest proces depinde de temperatura de încălzire, de proprietățile tixotropice ale FPC și de grosimea plăcii. Stratul de mască este îndepărtat din elementele golului prin spălare sau prin dezvoltare termică împreună cu stratul neîntărit.

Cu gravarea laser directă, o formă flexografică este realizată într-un singur pas tehnologic pe un singur echipament. Materialul de formă este cauciuc sau polimeri speciali. Formarea elementelor de gol se realizează prin radiație laser datorită transferului unei cantități mari de energie către material, în timp ce se formează produse de combustie. Sub acțiunea unui laser care asigură o temperatură de câteva mii de grade, cauciucul este ars. De exemplu, un laser CO2 creează o temperatură de 1300 °C într-un punct de 1 mm în diametru.

Gofrarea are loc ca urmare a îndepărtării fizice a elastomerului din elementele de goluri ale formei. Pentru a crea profilul dorit al elementului de imprimare în gravarea laser directă, se folosesc moduri speciale de modulare a radiației laser sau o metodă de prelucrare a materialului plăcii în mai multe treceri. Elementele de spațiu alb se adâncesc la adâncimea stabilită, în timp ce elementele de imprimare rămân în același plan. Profilul elementelor de imprimare este stabilit de modul de gravură și prezintă trăsături distinctive față de elementele de imprimare obținute sub acțiunea radiațiilor UV (Fig. 2.7). Fața laterală a elementului de imprimare a formei gravate cu laser este îndreptată perpendicular pe planul elementului de imprimare, ceea ce oferă anumite avantaje în procesul de imprimare, oferind un grad mai scăzut de tragere și un bun transfer al cernelii. În plus, atunci când forma este abrazivă în timpul procesului de imprimare, nu există o creștere a densității optice a imprimării, deoarece aria relativă a elementelor de imprimare nu se modifică. Expansiunea bazei elementului de imprimare oferă o mai mare stabilitate a imprimării și stabilitate a formei în procesul de imprimare.

Varietăți de plăci de formă. Plăcile de imprimare flexografică diferă ca structură, metoda de dezvoltare, compoziția FPC, natura soluției de spălare, grosimea și duritatea plăcii și alte caracteristici. Conform metodei de dezvoltare a imaginii, acestea sunt împărțite în plăci pentru dezvoltare termică și plăci de spălare. Acestea din urmă, manifestate prin leșiere, în funcție de natura soluției de leșiere, se împart în solvent și lavabile în apă.

În tehnologia digitală pentru fabricarea formelor flexografice se folosesc plăci care, pe lângă stratul fotopolimerizabil (FPS), au un strat suplimentar de mască de înregistrare (Fig. 2.8, a). Acesta servește la crearea unei imagini primare formate cu un laser și este o mască pentru expunerea ulterioară a plăcii fotopolimerizabile la radiațiile UV. Stratul de mască, care este insensibil la radiațiile UV și sensibil termic în domeniul IR al spectrului, are o grosime de 3-5 μm și este o umplutură de funingine într-o soluție de oligomer. FPS-ul plăcii este sensibil la radiațiile UV în intervalul 330-360 nm și este similar în compoziție și proprietăți cu stratul utilizat în tehnologia analogică. Etapele fabricării unei plăci de fotopolimer cu un strat de mască sunt: ​​aplicarea unui strat de mască pe o peliculă de protecție, inclusiv procesele de lăcuire, caching și pulverizare; caching film cu FPC aplicat pe substrat folosind un extruder cu control constant al grosimii stratului; netezirea benzii de material modelat cu un calandru; expunerea preliminară din partea laterală a substratului; tăierea benzii conform formatului plăcii ( fig. 2.9). Pentru a dobândi proprietățile necesare, plăcile sunt îmbătrânite timp de câteva săptămâni.

Ca strat sensibil la radiația laser, pe unele plăci de imprimare se folosește un strat pe bază de aluminiu cu grosimea de 1-2 microni, care face posibilă eliminarea împrăștierii radiațiilor în interiorul stratului de mască.

Principalele caracteristici ale plăcilor de formă. Grosimea unei plăci flexografice fotopolimer este în majoritatea cazurilor specificată în miimi de inch (de la 30 la 250) sau în milimetri. Există plăci subțiri - 0,76 sau 1,14 mm, obișnuite - de la 1,70 la 2,84 mm și groase - de la 3,18 la 6,5 ​​mm. Grosimea substratului plăcilor subțiri este de 0,18 mm, grosime - 0,13 mm.

Dacă pe suprafața cilindrului plăcii trebuie să fie amplasate mai multe plăci de imprimare, trebuie acordată o atenție deosebită controlului grosimilor plăcilor, deoarece diferențele de grosime pot afecta negativ distribuția presiunii în timpul tipăririi. Toleranța de grosime a unei plăci este de + 0,013 mm, diferite plăci este de ± 0,025 mm.

Duritatea este cea mai importantă caracteristică a plăcii, ceea ce face posibilă evaluarea indirectă a rezistenței la uzură a viitoarei plăci de imprimare și a caracteristicilor de reproducere și grafice ale acesteia. Se obișnuiește să se indice duritatea unei plăci fotopolimerizabile în unități de duritate (în grade Shore> definite "> Alegerea plăcilor de imprimare pentru condiții specifice se realizează ținând cont de natura imaginii, tipul de material imprimat, tipul de cerneală de imprimare și, de asemenea, depinde de mașina de imprimat și de condițiile de imprimare.

Reproducerea unei imagini care conține elemente mici necesită utilizarea de plăci subțiri cu o duritate mare. Deformațiile necesare în timpul tipăririi se realizează datorită materialului elastic situat pe cilindrul plăcii sau pe manșon. Pentru a reproduce o imagine raster, se folosesc plăci cu o duritate mai mare decât pentru imprimarea unei matrițe. Acest lucru se datorează faptului că elementele raster sunt mai sensibile la presiune în timpul imprimării. Când matrița intră în contact cu rola anilox, cu o deformare puternică a elementelor raster mici, cerneala se poate transfera pe panta punctului raster. Duritatea insuficientă a plăcii poate duce la o rezistență crescută.

Pentru imprimarea pe hârtie aspre, prăfuită, se aleg plăci groase care asigură un relief mai profund pe placa de imprimare; la utilizarea cartonului ondulat se folosesc plăci groase cu duritate scăzută. Dacă presa de tipar are un dispozitiv încorporat în care se efectuează tratamentul corona al filmului, plăcile de imprimare pentru imprimarea pe folii polimerice sunt selectate ținând cont de rezistența la ozon. Sunt specificate aceste caracteristici, precum și rezistența plăcilor la anumiți solvenți organici (ex. acetat de etil) și tipurile de cerneluri recomandate pentru imprimare. La alegerea unei plăci de imprimare se ține cont de compatibilitatea acesteia cu cerneala de imprimare (pe bază de apă, solvenți organici, polimerizabil UV).

Plăcile de formă sunt selectate ținând cont de formatul presei de tipar și de decalajul (distanța) din perechea de imprimare.

Plăcile utilizate ar trebui să ofere posibilitatea obținerii caracteristicilor necesare de imprimare și operaționale ale formularelor viitoare, precum și respectarea cerințelor de mediu la fabricarea acestora.

Datele de imagine sunt stocate ca fișiere PostScript, TIFF sau PCX și sunt folosite pentru a afișa informații pe placă. Procesorul raster (RIP) convertește valorile tonale pentru fiecare culoare în puncte bitmap mai mari sau mai mici. Procesoarele raster moderne au o caracteristică încorporată care vă permite să salvați curbe speciale de calibrare, astfel încât atunci când sunt scrise, acestea să fie suprapuse pe datele de ieșire.

În etapa de prepressare, dimensiunea punctului minim imprimabil trebuie cunoscută astfel încât să nu existe puncte pe formular sub valoarea minimă. Acest lucru se face pentru a preveni deformarea gradației pe imprimare în zonele evidențiate ale imaginii. Dimensiunea punctului minim depinde de presa de tipar, de grosimea și rigiditatea plăcii și de proprietățile substratului. Formele subțiri cu relief puțin adânc sunt capabile să reproducă un punct mai mic decât cele groase. Formele realizate pe plăci mai rigide reproduc, de asemenea, o zonă mai mică de puncte. Setarea pentru dimensiunea minimă a punctului este setată în programul de compensare a tragerii.

RIP controlează raportul dintre dimensiunea minimă a elementului de imprimare și dimensiunea ochiului de plasă a rolei anilox. Nevoia de control este cauzată de fenomenul de transfer anormal de cerneală, în care elementele de imprimare mai mici pot prelua mai multă cerneală atunci când intră în celula rolei anilox.

Dimensiunea elementului de imprimare minim într-un fișier imagine bitmap de un bit obținut după rasterizare cu RIP diferă semnificativ de dimensiunea elementului de imprimare pe o placă de imprimare.

Compensarea distorsiunii tonale pentru tehnologia digitală include compensarea pentru procesele de imprimare și de plăci. La fabricarea plăcilor de imprimare, datorită efectului inhibitor al oxigenului, în timpul expunerii apar distorsiuni de gradare. Compensarea acestora se realizează folosind RIP flexografic și vă permite să compensați reducerea dimensiunii elementelor de imprimare în etapa generării unui fișier TIFF transmis la scrierea unei măști (Fig. 2.10). Pentru a face acest lucru, pentru a forma un element de imprimare de dimensiunea dorită, din zona relativă a punctului raster din fișier. RIP recalculează dimensiunile punctelor raster ale fișierului PostScript original și scrie dimensiunea necesară ferestrei pe masca integrală în fișierul TIFF. Înainte de a trimite fișierul la RIP, sunt setați parametrii necesari: rezoluția de înregistrare, liniatura, unghiul de rotație al structurii raster și curba de compensare selectată.

De regulă, software-ul sau hardware-ul dispozitivelor (cel mai adesea RIP) oferă compensare pentru alungirea sau compresia imaginii. O astfel de distorsiune a imaginii are loc atât de-a lungul axei cilindrului plăcii, cât și de-a lungul circumferinței sale. Întinderea elementelor de imprimare în jurul circumferinței cilindrului duce la o diferență a dimensiunilor lor pe imprimare față de dimensiunile pe o formă plată - distorsiune (Fig. 2.11). Această valoare, legată de presa de tipar și de grosimea plăcii de imprimare, este luată în considerare în RIP în timpul etapei de cernere. Deci, de exemplu, în sistemul RIP FlexWorks al sistemului Laser Graver, compensarea pentru alungirea sau compresia imaginii este realizată sub forma setării coeficienților corespunzători.

Modulul de editare electronic ar trebui să permită poziționarea precisă din punct de vedere geometric a imaginilor prezentate ca fișiere separate. În acest fel este posibil să se monteze, de exemplu, imagini mici repetitive tipice pentru imprimarea etichetelor.

Imaginea este înregistrată pe o placă de formă cu un strat de mască folosind diferite tipuri de lasere. În acest scop, se utilizează un laser cu fibră, un laser YAG, precum și diode laser.

Laserele YAG și cu fibră diferă de sursele de radiații cu diode prin stabilitate mai mare și divergență mai mică a fasciculului. Ca urmare, pe stratul de mască al plăcii sunt create puncte de dimensiuni stabile și forma rotundă necesară. Sistemele de expunere a formelor flexografice asigură înregistrarea imaginilor cu liniară de până la 200 lpi. Rezoluția poate fi modificată în intervalul 1800-4000 dpi. Viteza de expunere este de până la 4 m2/h cu o dimensiune a spotului de 15 µm.

Se crede că o adâncime de câmp de 100 μm este suficientă pentru a înregistra o imagine pe o placă fotopolimerizabilă cu un strat de mască. În dispozitivele care utilizează linii de diode laser, divergența și domeniul de focalizare a fasciculului laser este mai slabă decât cea a unui laser cu fibră și YAG, ceea ce duce la o adâncime mică de câmp a fasciculului laser în zona de prelucrare a materialului (Fig. 2.12). Laserele care funcționează în modul monomod au cea mai mare adâncime de câmp, în care se obțin cei mai buni parametri de radiație. În modul puternic multi-mod, care poate realiza înregistrarea imaginilor de mare viteză, parametrii sunt redusi și adâncimea câmpului este redusă. Cu o adâncime insuficientă de câmp, abaterile în grosimea plăcii pot duce la o modificare a diametrului punctului de expunere laser și la defecte de înregistrare.

Alegerea modurilor optime de realizare a matrițelor pe plăci fotopolimerizabile cu un strat de mască se realizează prin testare. Determinarea creșterii dimensiunii unui element raster în timpul înregistrării imaginilor cu laser este indisolubil legată de selectarea modurilor de procesare pentru placă după ce a fost obținută o mască integrală pe suprafața acesteia.

Obiectul de testat este utilizat pentru a determina timpul de expunere. Conținutul său este considerat pe exemplul unui obiect de testare DuPont (Fig. 2.13). Testarea se realizează prin înregistrarea element cu element a obiectului de testat pe o placă fotopolimerizabilă cu un strat de mască. Obiectul digital de testare de bază include elemente de gradare fără trepte, scale raster cu o zonă relativă de puncte raster de la 2 la 100%, linii pozitive și negative și puncte de diferite dimensiuni. Fișierul pentru obiectul de testare a fost creat folosind Macromedia FreeHand 8.0. Dacă liniatura aplicată nu satisface nevoile utilizatorului, atunci poate fi înlocuită folosind acest program. Atunci când un fișier trebuie convertit într-un alt format sau utilizat cu un alt program, trebuie avut grijă ca elementele de control să nu se modifice în timpul procesului de conversie. Pentru a determina timpul optim de expunere, mai multe copii ale obiectului de testat, de obicei cel puțin zece, sunt înregistrate succesiv pe o placă fotopolimerizabilă cu un strat de mască. Pentru a evita discrepanța, o singură copie redată în RIP este replicată utilizând interfața unui producător de plăci adecvat.

Testarea operațiunilor ulterioare ale procesului tehnologic se realizează în același mod ca și în fabricarea matrițelor fotopolimerice folosind tehnologia analogică.

Partea inversă a plăcii este expusă pentru a forma baza plăcii de imprimare. Prin creșterea fotosensibilității FPS ca urmare a expunerii reversului plăcii, condițiile de formare a elementelor de imprimare în timpul expunerii principale și aderența lor la substrat sunt îmbunătățite. Expunerea se realizează prin substratul plăcii (vezi Fig. 2.8, b). Radiația, pătrunzând în adâncimea PPC, duce la polimerizarea strat cu strat, al cărei grad scade treptat. Odată cu creșterea expunerii, grosimea stratului fotopolimerizat crește, reducând posibila adâncime a reliefului formei viitoare. Grosimea bazei este diferența dintre grosimea formei și adâncimea maximă a elementelor spațiale. Baza fotopolimerizată limitează pătrunderea soluției de spălare și deci adâncimea reliefului.

Cantitatea de expunere la expunerea reversului plăcii depinde de grosimea acesteia și de natura imaginii de pe placa de imprimare. Expunerea prea scurtă poate duce la spălarea elementelor de imprimare mici ale formei din cauza polimerizării insuficiente a bazei și, ca urmare, a rezistenței insuficiente la soluția de spălare. Timpul de expunere excesiv poate crea o placă de bază prea groasă și poate face dificilă formarea golurilor de adâncimea necesară. Determinarea timpului de expunere a reversului plăcii se realizează prin testare. Secțiuni separate ale plăcii de formă de pe verso sunt supuse unei expuneri dozate, dată de timpi de expunere diferiți. Depinde de grosimea plăcii și poate fi, de exemplu, 10, 20, 30 de secunde sau mai mult. De obicei expuse 8 trepte. Timpul de expunere necesar pentru partea din spate a plăcilor este determinat de un grafic care raportează timpul la adâncimea golurilor obținute după expunere și spălare.

Instalarea înregistrării imaginilor cu laser include: dispozitiv optic; cilindru de expunere din fibră de carbon sau cilindru manșon; o stație de lucru cu o unitate de service și un program pentru controlul unității de expunere; un dispozitiv de vid care fixează placa de formă în timpul înregistrării; sistem de extracție a deșeurilor care apare la îndepărtarea stratului de mască. Calitatea înregistrării depinde de adresare - capacitatea laserului de a fi controlat în totalitatea caracteristicilor sale de proiectare, scanarea și focalizarea punctului laser.

Crearea imaginii primare pe stratul măștii de înregistrare se realizează folosind un fascicul laser cu densitate mare de energie. Datorită absorbției active a radiației IR de către stratul de mască neagră, aceasta este ablată. Pe suprafața stratului fotopolimerizabil se formează o mască integrală, care poartă o imagine negativă a originalului, care are o densitate optică mare (vezi Fig. 2.8, c). În acest caz, laserul care emite în domeniul infraroșu nu afectează stratul fotopolimerizabil, care este sensibil la radiațiile UV. Puterea necesară poate fi generată de un singur fascicul laser sau de mai multe fascicule; această tehnologie cu căi multiple îmbunătățește performanța sistemului.

Placa de formare se fixează pe tambur și se ține pe ea cu ajutorul vidului. La expunerea plăcilor groase, masa lor reduce numărul de rotații ale tamburului.

Obținerea unei imagini clare pe o mască integrală depinde de structura și caracteristicile tehnice ale stratului de mască (uniformitate, densitate optică mare, aderență bună la stratul fotopolimerizabil), precum și de setarea corectă a adâncimii de expunere a fasciculului laser. Sistemul este ajustat la acest parametru prin testare preliminară. Dispozitivul de focalizare dinamică încorporat vă permite să compensați modificările în grosimea straturilor de plăci fotopolimerizabile și să îmbunătățiți parametrii de înregistrare.

Efectuarea operațiunilor ulterioare ale procesului tehnologic nu prezintă diferențe fundamentale față de implementarea acestora în fabricarea plăcilor de imprimare flexografice fotopolimer folosind tehnologia analogică. Diferența constă în faptul că expunerea principală se realizează fără vid, iar imaginea este transferată prin expunerea stratului fotopolimerizabil al plăcii printr-o mască integrală.

Expunerea principală. Scopul expunerii principale este formarea elementelor de imprimare. În timpul acestui proces, printr-o mască integrală negativă în zonele libere de stratul de mască, are loc fotopolimerizarea FPC cu formarea unui profil al elementelor de imprimare. Datorită absenței unei fotoforme, nu există o slăbire a fluxului de lumină care afectează PPC, iar claritatea ridicată a marginilor măștii și efectul inhibitor al oxigenului fac posibilă atingerea valorii necesare a abruptului profilului. elemente de imprimare (vezi Fig. 2.8, d).

Dacă procesul de fabricare a matriței începe cu înregistrarea imaginii laser pe o placă, atunci pentru a asigura siguranța măștii integrale digitale, succesiunea operațiunilor pentru expunerea principală și expunerea reversului plăcilor este selectată în funcție de caracteristicile plăcilor. dispozitiv de expunere. Apoi, pentru a nu deteriora masca, mai întâi se efectuează expunerea principală, iar apoi este expusă partea inversă a plăcii. Timpul de expunere principal este setat folosind elementul de gradare continuu al obiectului de testat (vezi Fig. 2.13). Timpul optim este considerat a fi timpul de la care elementele de gradație fără trepte reproduse pe formă au aproximativ aceeași lungime și încetează să se mai lungească cu o creștere ulterioară a expunerii. În acest caz, la cea mai mică expunere, este furnizat cel mai mare interval de gradație de pe formularul tipărit.

Cu o expunere insuficientă, liniile subțiri de pe formă devin ondulate, iar pe suprafața plăcii apare un efect de „coajă de portocală”, ceea ce duce la uzura prematură a formei. Cu expunerea principală excesivă, imaginea de pe formă își pierde contururile clare, contrastul imaginii în umbre scade, adâncimea elementelor de spațiu alb este insuficientă.

Îndepărtarea compoziției nepolimerizate. O serie de cerințe generale sunt impuse solvenților polimeri, inclusiv putere mare de dizolvare cu efect minim asupra zonelor reticulate și capacitatea de a forma soluții concentrate cu vâscozitate scăzută. Solvenții ar trebui să fie caracterizați prin volatilitate scăzută, cost scăzut, siguranță la incendiu și non-toxicitate. Soluțiile de spălare cu solvenți sunt un amestec de hidrocarburi alifatice sau aromatice și alcool. Soluțiile care conțin clor sunt de utilizare limitată din cauza toxicității. Soluțiile de spălare care conțin solvenți organici sunt regenerate în unități speciale (evaporatoare) care pot fi conectate la mașini de spălat. Acest lucru vă permite să organizați un ciclu închis al procesului de leșiere, care reduce poluarea mediului.

Scopul spălării este de a dezvălui imaginea în relief latentă obținută în timpul expunerii și formarea elementelor goale ale formei. Esența procesului constă în faptul că viteza de difuzie a soluțiilor de dezvoltare în zonele nepolimerizate ale plăcii este de câteva ori mai mare decât în ​​cele fotopolimerizate. Pentru a crește selectivitatea dezvoltării, substanțele (de exemplu, butanol sau izopropanol) sunt introduse în soluțiile de dezvoltare care reduc umflarea fotopolimerilor iradiați peliculă.

Timpul de spălare excesiv determină umflarea reliefului, care, împreună cu expunerea principală insuficientă, poate duce la o încălcare a structurii suprafeței („coaja de portocală”).

Pe măsură ce soluția este saturată cu reactivii care fac parte din FPC, capacitatea de leșiere a soluției scade. Modul de regenerare a soluției de spălare depinde de dimensiunea plăcii și de adâncimea golurilor. Se determină din calculul a aproximativ 10-15 litri de soluție de solvent lavabil la 1 m2 de suprafață a plăcii și 1 mm de adâncime a golului. Determinarea timpului de spălare a stratului nepolimerizat al plăcii se realizează prin testare. Se bazează pe ipotezele că pentru diferite grosimi ale plăcilor se stabilește o presiune constantă a periilor procesorului de spălare, temperatura soluției este menținută stabilă, iar capacitatea de absorbție a soluției nu se modifică datorită regenerării sale.

Pentru a determina timpul optim de spălare, mai multe plăci identice supuse aceleiași expuneri (cu o parte din suprafața plăcii protejată de un șablon) sunt spălate timp de diferiți, selectate ținând cont de grosimea plăcii. După uscarea și măsurarea grosimilor zonelor spălate și nespălate se obține o dependență, care determină timpul de spălare necesar pentru a atinge adâncimea de relief necesară. În acest caz, adâncimea de relief necesară plus 0,2-0,3 mm corespunde timpului optim. Creșterea timpului de spălare se explică prin faptul că între părțile polimerizate și nepolimerizate ale stratului există o fază în care materialul este parțial polimerizat și, prin urmare, este spălat lent. Când se utilizează un procesor de spălare, timpul de spălare este determinat de viteza formei din procesor (Fig. 2.14). În procesoarele automate cu acțiune continuă, valoarea corespunzătoare a timpului de spălare este introdusă în program.

În timpul dezvoltării termice a unei imagini în relief folosind tehnologia FAST, placa expusă este fixată pe tamburul unui procesor termic și este alimentată la o sursă de radiație infraroșie. Adâncimea de relief necesară, care depinde, în special, de grosimea plăcii utilizate, se realizează cu 10-12 cicluri de contact a formei, încălzite local la t = 160 ° C, cu material nețesut absorbant (vezi Fig. . 2.6).

Uscarea formei. Scopul uscării este de a îndepărta lichidul din stratul de matriță fotopolimerizat folosind căldură. Când este spălat, acest strat este impregnat cu o soluție de spălare, relieful imaginii se umflă și se înmoaie. Conținutul relativ de solvent absorbit de fotopolimer după spălare depășește de obicei 30%, suprafața este acoperită cu o peliculă continuă foarte subțire, iar capilarele sunt umplute cu solvent.

Conținutul de umiditate al fotopolimerului după spălare depinde de capacitatea de umflare a materialului, timpul de spălare, gradul de reticulare a polimerului, natura și temperatura solventului. Umflarea reliefului formei are loc neuniform, gradul său depinde de natura imaginii. Zonele ecranate absorb mai mult solvent decât plăcile. Efectul naturii soluției de spălare asupra timpului de uscare este legat de gradul de umflare a stratului de fotopolimer și de volatilitatea solventului inclus în soluție.

În timpul procesului de uscare, moleculele de solvent se deplasează de la straturile interioare ale materialului către cele exterioare și migrarea ulterioară de la suprafața matriței în mediul purtător de căldură. La uscare cu aer cald încălzit la o temperatură de 65 ° C, solventul este îndepărtat de pe suprafața matriței datorită difuziei convective. Pentru a crește viteza de difuzie internă a solventului, este posibil să se utilizeze FPC pe bază de polimeri granulari care conțin micropori.

Intensitatea procesului de uscare depinde de natura chimică și structura materialului formei, de dimensiunea și starea suprafeței acestuia, de temperatura lichidului de răcire, de saturația sa cu vapori de solvenți și de viteza de mișcare față de formă.

Uscarea este cea mai lungă operațiune în fabricarea unei plăci de imprimare flexo. Timpul de uscare poate fi de 1-3 ore, după care grosimea inițială a plăcii revine, iar suprafața acesteia rămâne ușor lipicioasă. După uscare, înainte de un tratament suplimentar UV-C, matrița trebuie răcită, deoarece prelucrarea prematură poate repara umflarea reziduală a stratului, iar grosimea matriței finite va fi neuniformă.

Eliminarea adezivității și expunerea suplimentară a formei. Prelucrarea suplimentară (finisarea) este efectuată pentru a elimina lipiciitatea, care se formează datorită prezenței unui strat subțire de lichid foarte vâscos pe suprafață. Este vorba de macromolecule de elastomer termoplastic sau alt polimer dizolvat sau amestecat cu molecule de monomeri sau oligomeri nepolimerizati. Componentele care nu au intrat în reacția de fotopolimerizare în timpul expunerii difuzează la suprafață în timpul procesului de spălare, determinând lipirea acesteia.

Eliminarea adezivității poate fi realizată în două moduri: tratarea suprafeței cu reactivi chimici, în special soluție de bromură-bromat, sau iradierea UV-C a suprafeței (vezi Fig. 2.8, e). În prima metodă, bromul, intrând într-o reacție de adiție, reduce concentrația dublelor legături nesaturate și favorizează conversia monomerilor nesaturați cu punct de fierbere scăzut în derivați de bromo saturați, care, datorită punctului de fierbere mai mare, sunt compuși solizi. Cu toate acestea, finisarea chimică folosind soluții de compuși reactivi este nesigură pentru mediu.

Cel mai utilizat este finisarea prin iradiere UV a formei într-un mediu gazos. În procesul unui astfel de tratament cu radiații cu energie mare și putere de penetrare scăzută, lipiciitatea stratului de suprafață al plăcii de imprimare este eliminată. Pentru finisare se folosesc instalații echipate cu lămpi UV tubulare cu radiație maximă în zona C cu lungimea de undă de 253,7 nm. Prelucrarea prea lungă face ca suprafața matriței să fie fragilă și reduce sensibilitatea acesteia la cerneală. Durata tratamentului UV-C este influențată de tipul plăcii, de natura soluției de spălare și de durata uscării precedente. Timpul de finisare pentru plăcile subțiri este de obicei mai lung decât pentru cele groase.

Expunerea suplimentară se efectuează cu radiații UV-A (vezi Fig. 2.8, g) pentru a crește stabilitatea formei la solvenții cernelurilor de imprimare și pentru a obține proprietățile fizice și mecanice necesare. Timpul suplimentar de expunere poate fi mai mic sau egal cu timpul de expunere principal.

Controlul formularelor. Indicatorii de calitate ai plăcilor flexografice includ prezența elementelor de imprimare de dimensiunea, forma și structura de suprafață necesare, o anumită înălțime de relief corespunzătoare naturii imaginii de pe placa de imprimare, precum și aderența necesară la substrat.

Posibilele defecte ale formularelor realizate folosind tehnologia digitală includ apariția pe formă (și eventual mai târziu în tipărire) a unui moiré într-o singură culoare datorită varietății ciclice de forme de elemente de imprimare care corespund aceluiași nivel de gri, adică puncte raster în zone. de ton constant au aceeași zonă, dar formă diferită. Motivul pentru aceasta este o combinație a efectului oxigenului asupra fotopolimerului de-a lungul conturului ferestrei pe măști și a tehnologiei de ecranare, deoarece scăderea ariei elementului de imprimare este proporțională cu modificarea perimetrului său, dimensiunea elementului de pe placa de imprimare va depinde de forma sa geometrică. Apariția unui defect este influențată și de puterea laserului, de sensibilitatea stratului de mască și de traiectoria periilor din procesorul de spălare. Poate fi evitata prin optimizarea algoritmilor de screening si eliminarea diferentei de forma a elementelor de imprimare.

Tehnologia digitală pentru fabricarea matrițelor pe manșoane prin expunerea cu laser a plăcilor fotopolimerizabile cu strat de mască constă în următorii pași:

• expunerea preliminară a reversului plăcii;
• montarea plăcii pe manșon cu bandă adezivă;
• instalarea manșonului în suportul înlocuibil al dispozitivului de expunere;
• expunerea cu laser la stratul de mască al plăcii fotopolimerizabile;
• expunerea stratului fotopolimerizabil la radiația UV-A.

Toate operațiunile ulterioare: spălare, uscare, finisare și expunere suplimentară sunt efectuate în mod obișnuit, dar pe echipamente speciale pentru prelucrarea plăcilor de imprimare cilindrice. Pentru a obține plăci de imprimare fotopolimer fără sudură, placa este expusă din verso, apoi montată în jurul manșonului, marginile plăcii sunt presate strâns împreună și fotopolimerul este topit pentru a ține marginile plăcii împreună. După aceea, este lustruit la grosimea necesară într-o mașină specială și un strat de mască de înregistrare sensibil la căldură este aplicat pe suprafața fără sudură. O imagine este înregistrată pe ea cu un laser, urmată de operațiile procesului de modelare. Forme realizate prin tehnologie computer - maneca imprimata(CTS) nu necesită compensare pentru distorsiunea asociată cu întinderea formei.

Formele cilindrice fără sudură (manșon) (digisleeve) sunt realizate pe un material polimeric sub forma unui cilindru tubular flexibil, care este tras peste un manșon și apoi este prelucrat pe echipamente proiectate pentru forme cilindrice. În funcție de proprietățile stratului fotopolimerizabil, după înregistrarea cu laser a imaginii pe stratul de mască și expunere, prelucrarea poate fi efectuată fie prin spălare, fie prin dezvoltarea termică a PPC nepolimerizat.

Manșoanele de compresie sunt folosite la imprimarea din plăci subțiri. Suprafața manșonului are proprietăți de compresie ridicate, datorită cărora, sub presiune în timpul tipăririi, elementele de imprimare mici sunt parțial presate în stratul de compresie din elastomer poliuretan. Ca urmare, placa este presată mai puțin și reprezintă o presiune mai specifică (Fig. 2.15). Acest lucru vă permite să imprimați imagini de natură diferită dintr-un singur formular, fără a glisa puternic.

Avantajele formularelor fără sudură sunt calitatea ridicată a imprimării, înregistrarea precisă, viteza mare de imprimare și capacitatea de a controla plasarea imaginilor repetate (raporturi) pe formular. Pentru formarea de imagini fără întreruperi (nesfârșite), sunt necesari un software adecvat și algoritmi de screening. Rezultatele înregistrării informațiilor sunt influențate în mare măsură de parametrii manșoanelor (gamă de diametru, caracteristici de greutate) și de echipamentul optic-mecanic al dispozitivului, care asigură lungimea necesară a lentilei de focalizare. Împerecherea dispozitivului de înregistrare cu laser cu echipamentul pentru prelucrarea ulterioară face posibilă crearea unei singure linii tehnologice automatizate pentru fabricarea matrițelor de manșon.

Cilindrii plăcilor sau manșoanele acoperite cu elastomer sunt utilizate pentru realizarea plăcilor de imprimare prin gravare cu laser. Compoziția acoperirilor de cauciuc include polimeri (de exemplu, cauciuc etilen propilen, cauciuc acrilonitril butadionă, cauciuc natural și siliconic), materiale de umplutură (negru de fum, cretă), inițiatori și acceleratori (sulf, amide și peroxizi), pigmenți, coloranți, plastifianți și alte componente. Cilindrii de formă au o lungime de-a lungul generatricei de până la câțiva metri și un diametru de până la 0,5 m.

Pregătirea cilindrului cu plăci începe cu curățarea mecanică a stratului vechi și sablare pe suprafața tijei. Pe suprafața curățată se aplică un strat adeziv, a cărui compoziție este selectată în funcție de materialul tijei și de compoziția elastomerului. Pe stratul adeziv se aplică o placă de elastomer cu o grosime de 3 până la 10 mm și se înfășoară cu bandă de bandaj. Cilindrul se pune într-o autoclavă, unde se întărește la o presiune de 4-10 bar timp de câteva ore într-o atmosferă de abur sau aer cald. După îndepărtarea benzii de bandaj, suprafața cilindrului este întoarsă și lustruită. Parametrii dimensionali și duritatea cilindrului cu plăci sunt controlați.

Formele elastomerice, gravate cu un laser cu gaz, sunt realizate pentru imprimarea imaginilor în linie și raster cu o liniatură relativ scăzută (până la 36 linii/cm). Acest lucru se datorează faptului că îndepărtarea elastomerului se realizează folosind radiație laser cu o dimensiune a punctului de un punct elementar de aproximativ 50 μm. Divergența mare a fasciculului laser CO2 nu permite înregistrarea unei imagini cu o liniatură ridicată. Cu alegerea corectă a modului de gravare, dacă dimensiunea spotului este de 1,5 ori dimensiunea teoretică a punctului, nu rămâne materie primă între liniile adiacente ale imaginii înregistrate. Pentru a obține un punct elementar cu o dimensiune de 10–12 μm, care este necesar pentru reproducerea unei imagini de liniatură înaltă (60 linii/cm), este necesar un punct de radiație laser cu un diametru de 15–20 μm. Acest lucru poate fi realizat prin utilizarea unui laser Nd:YAG folosind materiale cu formă specială.

Utilizarea pe scară largă a laserelor cu substanță activă solidă și a diodelor laser va fi facilitată de crearea unor materiale modelate (polimeri) care au proprietățile de imprimare necesare (rezistența la solvenți ai cernelurilor de imprimare, duritate, timp de rulare) și permit o productivitate ridicată a directă. proces de gravare cu laser.

Formele sunt gravate într-o mașină de gravat cu laser. În timpul rotației cilindrului plăcii, fasciculul laser se mișcă de-a lungul axei cilindrului, formând o imagine în spirală. Cursa spirală este de obicei de 50 µm. Sincronizarea mișcării cilindrului plăcii și a laserului, precum și controlul radiației laser, se realizează cu ajutorul unui computer.

Radiația emisă de laser cu ajutorul unui sistem de oglinzi este direcționată către lentilă, care focalizează fasciculul pe suprafața cilindrului plăcii (Fig. 2.16). În funcție de puterea de radiație și de parametrii tehnologici, adâncimea de gravură poate fi setată de la câțiva micrometri la câțiva milimetri. Sub influența radiației laser, elastomerul este ars și evaporat într-un proces similar sublimării, iar deșeurile gazoase rezultate și particulele de material sunt aspirate și filtrate. Placa imprimată gravată de laser este curățată de produsele de ardere care au rămas pe o suprafață și este expusă controlului.

Flexografia este un tip de tipar tipar, caracterizat prin utilizarea plăcilor elastice de imprimare și a cernelurilor cu vâscozitate scăzută, cu uscare rapidă.

Formele de imprimare elastice au avantaje semnificative față de formele rigide: capacitatea de a imprima la imprimare la presiune joasă pe diverse materiale, inclusiv materiale neabsorbante (hârtie, carton, filme, materiale plastice, cellafan, metal etc.). În același timp, se remarcă prin stabilitate mare de tiraj, peste 1 milion de exemplare.

În prezent, au fost identificate trei domenii principale de aplicare a formelor flexografice:

• Forme pentru sigilarea ambalajelor flexibile;
• Forme pentru etanșarea cartonului, cartonului ondulat și materialelor cu suprafață rugoasă;
• Forme pentru lăcuirea imprimeurilor offset.

Formele subțiri sunt folosite pentru imprimarea flexografică raster de înaltă calitate, cele mai groase cu relief adânc sunt folosite pentru sigilarea cartonului ondulat.

Formularele sunt concepute pentru tipărirea cu cerneluri flexografice pe bază de alcool sau apă, cerneluri UV și lacuri. Sunt compatibile cu vopselele în ulei și cu solvenții agresivi precum acetații sau cetonele.

Metoda de fabricare a formelor flexografice fotopolimere se bazează pe același principiu ca și metoda de obținere a formelor de tipar tip fotopolimer convenționale, adică formarea elementelor de imprimare prin polimerizarea materialului sub influența radiațiilor și îndepărtarea masei neîntărite din zone. unde se formează goluri.

Există două direcții pentru producerea formelor flexografice fotopolimer: din materiale solide și din cele lichide.

Producerea formelor flexografice fotopolimer din materiale solide. Ca material solid se folosește o placă produsă în condiții industriale, care constă din mai multe straturi (Fig. 11): o peliculă de protecție, un strat de separare, un strat de polimer și o peliculă de poliester.

Orez. unsprezece.

Suportul din poliester și filmul de protecție (adică straturile exterioare) protejează stratul de polimer de contactul direct cu mediul.

În același timp, placa rămâne flexibilă și elastică. Formatul și grosimea plăcii necesare sunt determinate de designul presei de tipar.

Pentru formele convenționale de fotopolimer, negativul este folosit ca original.

Procesul de obținere a formelor flexografice fotopolimer se realizează cu echipamente specializate. Pentru expunere se folosesc lămpi cu mercur cu radiații UV cu o lungime de undă de 360 ​​mm. Expunerea în sine este efectuată într-un dispozitiv de expunere cu un sistem de vid pentru presarea negativului și a formei unul împotriva celuilalt. Dispozitivele de spălare și uscare sunt folosite pentru îndepărtarea maselor neîntărite și uscarea acestora.

Procesul de fabricare a unei plăci flexografice din materiale solide fotopolimerizabile constă în următoarele etape:

• 1. Expunerea reversului.
• 2. Expunerea principală (expunerea imaginii).
• 3. Spalare.
• 4. Uscarea.
• 5. Prelucrare suplimentară prin lumină.
• 6. Expunere suplimentară.

Expunerea inversă este efectul radiațiilor UV asupra stratului de polimer prin filmul de poliester - bază. Această operațiune are mai multe scopuri:

• - se determină adâncimea reliefului pentru forma de imprimare finită;
• - datorită creșterii sensibilității la lumină, timpul de expunere al imaginii este redus, în special elementele de imagine de sine stătătoare și mici;
• - se mărește stabilitatea elementelor de imprimare datorită conexiunii puternice cu baza reliefului și se asigură structura stabilă a fețelor laterale;
• - asigura aderenta intre baza de poliester si stratul de polimer;
• - în procesul de spălare, absorbția solventului și adâncimea maximă de spălare sunt limitate.

Înainte de expunerea principală, folia de protecție este îndepărtată de pe suprafața matriței. Negativul este aplicat pe placa cu partea de emulsie. În timpul acestei operațiuni tehnologice, pe formular se formează o imagine pozitivă în relief. Construirea imaginii începe de la suprafața plăcii și se mișcă în jos sub formă de con, oferind astfel un profil ideal, pentru formele tipărite, al elementelor de imprimare cu margini ascuțite și margini laterale.

Clătirea și periajul cu solvent îndepărtează porțiunile neîntărite ale matriței. Ceea ce rămâne este un relief cu o suprafață corespunzătoare zonelor transparente ale negativului.

Procesul de uscare evaporă solventul absorbit în matriță în timpul spălării. Forma capătă grosimea dorită, dar suprafața rămâne destul de lipicioasă. Operația de uscare se efectuează cu uscătoare.

După post-tratament cu UV de 254 mm și expunere finală cu UV de 360 ​​mm, matriței primește rezistența și durabilitatea finală prin reticulare a tuturor părților monomerului. Prelucrarea suplimentară se efectuează în instalații speciale de finisare.

Producerea formelor flexografice fotopolimer din materiale lichide. Metoda de obținere a formelor flexografice fotopolimer din materiale lichide nu prezintă diferențe fundamentale față de metoda de obținere a acelorași forme din plăci solide, cu excepția stării de agregare a materialului în sine. O trăsătură caracteristică a acestei tehnologii este utilizarea echipamentelor specializate pentru această metodă, fiecare tip combinând performanța mai multor operațiuni tehnologice:

• 1. Dispozitiv de acoperire și expunere
• 2. Dispozitiv pentru îndepărtarea materialului nepolimerizat, spălare, expunere suplimentară, prelucrare suplimentară, uscare.
• 3. Rezervor pentru polimer lichid.

Fiecare dintre aceste setări are opțiuni în funcție de formatul formularului. Întregul proces se desfășoară într-un mod semi-automat.

Producerea formelor flexografice fotopolimer utilizând laser și tehnologie digitală. Această tehnologie presupune utilizarea plăcilor care conțin un material solid fotopolimerizabil. O trăsătură caracteristică a plăcilor special realizate pentru această metodă este prezența unui strat sensibil la laser (Fig. 12).

Orez. 12.

Toate procesele acestei tehnologii nu diferă de tehnologia de fabricare a plăcilor flexografice fotopolimer din materiale solide, cu excepția etapei principale de expunere. Forma de primire nu implică utilizarea negativității. Imaginea de pe computerul sistemului de publicare este transferată pe dispozitivul de expunere laser. După îndepărtarea foliei de protecție superioare, zonele corespunzătoare elementelor imprimate viitoare sunt arse pe stratul sensibil la laser - se creează o așa-numită mască. În continuare, stratul de fotopolimerizare este expus la razele UV printr-o mască. Masca are un contact suficient de strâns cu stratul de fotopolimerizare și nu este necesară utilizarea unui vid pentru presiune suplimentară. Această din urmă împrejurare duce la mai puțină împrăștiere a razelor UV și la formarea unor elemente de imprimare mai clare, ceea ce îmbunătățește ușor calitatea imaginii.

Eseu

Plăci fotopolimer, expunere, gravură laser, imprimare flexografică, copiere negativă, finisare.

Obiectul analizei îl constituie formele tipărite ale tipăririi flexografice.

Scopul lucrării este de a compara principalele caracteristici ale fabricării plăcilor de imprimare pentru imprimarea flexografică.

În procesul de lucru, au fost luate în considerare caracteristicile structurii și fabricării matrițelor. Un capitol separat este dedicat problemelor de alegere a tehnologiilor, materialelor și echipamentelor care apar în timpul imprimării flexografice.

Rezultatele comparării formelor de imprimare au relevat avantajele și dezavantajele proceselor tehnologice și a fost aleasă și metoda optimă de fabricare a formei pentru proba prezentată.

Introducere

1. Specificația produsului

2. Schema tehnologică generală pentru fabricarea produsului

3. Analiza comparativă a fabricării formelor polimerice pentru imprimare flexografică

3.1 Istoria dezvoltării tipăririi flexo

3.2 Soiuri de farfurii

3.3 Scheme generale de realizare a plăcilor de imprimare în diverse moduri

3.3.1 Copie negativă

3.3.2 Tehnologii STR

3.3.2.1 Tehnologia de gravare directă cu laser (LEP)

3.3.2.2 Gravura laser indirectă

4 Selectarea tehnologiei, echipamentelor și materialelor pentru producția de mostre

4.1 Selectarea procesului

4.2 Selectarea echipamentului principal

4.3 Alegerea materialelor

4.4 Instrucțiuni tehnologice

5. Calculul numărului de formulare de tipărire pe tiraj

Concluzie

Lista surselor utilizate

Aplicații

polimer cu tehnologie de imprimare flexografică

Introducere

În fiecare an crește ponderea produselor tipărite tipărite prin metoda flexografică. Astăzi, imprimarea flexo este folosită în tipărirea pe cutii de carton, pe carton ondulat, în sigilarea ambalajelor flexibile din plastic și chiar în producția de ziare. Acest lucru se datorează în primul rând rentabilității procesului în sine, cu posibilitatea de a obține produse multicolore de înaltă calitate, un randament scăzut de hârtie reziduală, investiții reduse și multe altele.

În obținerea oricărui original tipărit, există cu siguranță o etapă de realizare a plăcilor de imprimare. Procesele de formare sunt una dintre cele mai importante etape în care este determinată calitatea produselor viitoare. Obținerea unei plăci de imprimare de înaltă calitate necesită utilizarea unor materiale speciale pentru plăci și prelucrarea lor atentă.

În prezent, întreprinderile rusești au început să utilizeze pe scară largă tehnologia Computer-to-Plate (CtP), care este principala metodă de fabricare a plăcilor de imprimare în țările europene. Această tehnologie face posibilă excluderea producției de fotoforme din proces, ceea ce duce la o reducere a timpului de producție al plăcilor de imprimare. Introducerea tehnologiei CtP permite îmbunătățirea calității imaginii pe plăcile de imprimare și îmbunătățirea condițiilor de mediu la întreprinderea de imprimare.

Lucrarea va lua în considerare principalele tehnologii pentru fabricarea plăcilor de imprimare pentru imprimarea flexografică. Pe baza analizei acestor tehnologii se va selecta metoda optimă de fabricare a unei plăci de imprimare și se vor da instrucțiuni tehnologice adecvate pentru proba selectată.

1. Specificația produsului

Ca mostră, am ales o etichetă, deoarece este metoda de imprimare flexografică cea care este benefică pentru imprimarea acestui tip de produs. În prezent, imprimarea flexo este singura modalitate de a imprima economic aproape toate materialele utilizate în produsele de ambalare, menținând în același timp o calitate ridicată a imprimării.

Tabelul-1 Specificațiile produsului

2. Schema tehnologică generală pentru fabricarea produsului

1. Prelucrarea textului și a informațiilor vizuale:

Introducerea informațiilor

Procesarea informațiilor prin Word, Photoshop

Aspect pagină QuarkXPress

Coborârea benzii

Scrieți un fișier PS

Ieșire peliculă negativă mată

2. Realizarea unei matrițe foto:

Expunere

Manifestare în soluție alcalină

Ancorarea într-un mediu acid

Spălarea cu apă

3. Realizarea unei plăci de imprimare:

Controlul intrărilor de echipamente și materiale

Partea din spate iluminată

Expunerea principală

Manifestare

Uscarea la 40-60oC

Expunere suplimentară

Finisare

4. Tiraj:

Colorat 4+0

5. Procese post-presare:

Ceruire

3. Analiza comparativă a fabricării formelor polimerice pentru imprimare flexografică

3.1 Istoria dezvoltării tipăririi flexo

Dezvoltarea acestei metode a început în SUA, unde flexografia, datorită atitudinii sale specifice față de ambalaj, a ajuns în instanță. Deoarece coloranții sintetici de anilină au fost utilizați inițial în această metodă de imprimare, metoda a fost definită prin termenii „imprimare anilină” sau „imprimare cauciuc anilină”. Termenul „flexografie” general acceptat astăzi a fost propus pentru prima dată pe 21 octombrie 1952 în SUA, la a 14-a Conferință Națională privind Materialele de Ambalare. Acest lucru a pornit de la faptul că în acest fel nu este necesar să se utilizeze coloranți cu anilină. Termenul s-a bazat pe cuvântul latin flex-ibillis, care înseamnă „flexibil”, și pe cuvântul grecesc graphlem, care înseamnă „scrie”, „desenează”.

Este dificil de a numi data exactă a invenției flexografiei. Se știe că încă de la mijlocul secolului al XIX-lea, coloranții cu anilină erau folosiți în imprimarea tapetului. Anilina este un lichid otrăvitor, incolor, ușor solubil în apă. Coloranții cu anilină au fost folosiți în principal în industria textilă. Conceptul de „coloranți anilină” a fost extins ulterior la toți coloranții organici sintetici în general. Dar acum acest concept este considerat depășit.

O altă condiție tehnică importantă pentru apariția flexografiei a fost inventarea matrițelor elastice din cauciuc. Erau destinate fabricării de ștampile de cauciuc. Materialul principal pentru implementarea metodei a fost cauciucul natural - un material elastic de origine vegetală. În prezent, cauciucul sintetic este baza pentru fabricarea plăcilor de imprimare din cauciuc.

O nouă etapă în dezvoltarea flexografiei a venit în jurul anului 1912, când au început să producă pungi de celofan cu inscripții și imagini pe ele, care erau imprimate cu coloranți de anilină.

Extinderea domeniului de aplicare a flexografiei a fost facilitata de anumite avantaje ale acestui tip de metoda de tipar tipar fata de metodele clasice, mai ales acolo unde nu erau necesare printuri de inalta calitate. Formele de tipar erau realizate anterior numai din lemn sau metal (aliaj de tipar - garth, zinc, cupru), dar odată cu apariția formelor de tipar elastic în flexografie, tiparul de tipar a început să fie realizat din fotopolimeri. Singura diferență dintre plăcile de tipar tipar și flexo este duritatea elementelor de imprimare. Chiar și o diferență atât de mică în proprietățile fizice ale „dur - elastic” a condus la o extindere puternică a domeniului de aplicare a metodelor de imprimare fundamental identice.

Flexografia combină avantajele tipăririi tipărite și tipăririi offset și, în același timp, este lipsită de dezavantajele acestor metode.

În 1929, flexografia a fost folosită pentru a face mâneci pentru discuri. În 1932 au apărut mașini automate de ambalat cu unități de imprimare flexografică - pentru ambalarea țigărilor și a produselor de cofetărie.

Din aproximativ 1945, imprimarea flexografică a fost folosită pentru tapet, materiale promoționale, caiete școlare, cărți de birou, formulare și alte hârtii de birou.

În 1950, o serie de cărți broșate au început să fie produse în număr mare în Germania. Au fost tipărite pe hârtie de ziar, pe o mașină rotativă de anilină roll-to-roll (doi ani mai târziu se va numi flexografică). Costul cărților a fost scăzut, ceea ce a permis editurii să reducă drastic prețul produselor de carte.

În jurul anului 1954, flexografia a început să fie folosită pentru fabricarea de plicuri poștale, felicitări de Crăciun și mai ales ambalaje puternice pentru produse vrac.

Pe tot parcursul secolului XX, îmbunătățirile au continuat atât în ​​procesele de imprimare și materialele utilizate pentru realizarea plăcilor elastice de imprimare, cât și în proiectarea preselor de tipar flexografice.

Flexografia sa dezvoltat rapid în ultimii 10 ani. Potrivit numeroaselor surse, acest tip de imprimare are o cotă de piață de 3% până la 5% în toate diviziile industriei globale de ambalaje, iar în industria tipăririi se apropie rapid de 70% din toate produsele tipărite de ambalaje. Evoluțiile tehnologice din domeniul materialelor fotopolimerice, rolelor de ecran ceramice, racletelor și vopselelor au schimbat literalmente scenariul dezvoltării treptate a tipăririi flexo și l-au accelerat.

Catalizatorul au fost realizările industriei chimice în domeniul fotopolimerilor și al cernelurilor de tipar; li s-au adăugat materiale de matriță în special subțiri multistrat. Scopul creării acestor materiale a fost îmbunătățirea calității tipăririi flexografice. /1/

3.2 Soiuri de farfurii

Imprimarea flexografică este o metodă de imprimare rotativă directă la presiune înaltă din plăci de imprimare gofrate elastice (cauciuc flexibil, fotopolimer) care pot fi montate pe cilindri de plăci de diferite dimensiuni. Cu ajutorul unei role sau a unui cilindru ecranat care interacționează cu o racletă, acestea sunt acoperite cu cerneală de imprimare lichidă sau sub formă de pastă cu uscare rapidă (solubilă în apă, solvenți volatili) și se transferă pe orice tip de material imprimat, inclusiv non- materiale absorbante. Imaginea de pe formularul tipărit este o imagine în oglindă.

Articolul descrie cu exemple tehnologice specifice procesul de prepress în flexografie, adică modul în care fișierul (originalul) este pregătit pentru procesul de imprimare (formarea unei imagini colorate pe un anumit material imprimat).

Proces de prepresare

Prelucrarea originalului.

Procesul de prepresare începe cu prelucrarea originalului. Poate fi real (realizat pe hârtie sau film) sau electronic (fișier de calculator). La prelucrarea originalului, este necesar să se cunoască elementele de imagine maxim reproductibile prin metoda flexografică, care depinde în primul rând de capacitățile materialului plăcii în sine (cauciuc sau fotopolimer, materialul fotopolimer este în prezent cel mai utilizat) și echipamentul de imprimare. Următoarele restricții sunt de obicei utilizate: liniatura maximă a imaginilor raster este

60-65 linii/cm; zone relative de puncte raster - de la 2-3 la 95%; diametrul minim al punctului este de 0,20-0,25 mm; grosimea liniei - de la 0,1 mm; dimensiunea fontului - cel puțin 4 puncte.

Este de remarcat faptul că factorii de mai sus sunt „date de producție de imprimare flexografică” normalizate pentru a asigura stabilitatea reproducerii acestora. Datorită tehnologiilor moderne de producție a plăcilor, este foarte posibil să se reproducă o liniatură mult mai mare (de exemplu, 80 de linii / cm) cu un interval de gradație de 1 - 99%, text 2 puncte etc., totuși, datorită caracteristicilor producția de imprimare, aceasta nu este întotdeauna stabilă reprodusă direct pe imprimare.

Subliniem că toți parametrii de mai sus depind într-o măsură mai mare de caracteristicile rolelor anilox raster, de proprietățile cernelii de imprimare și ale plăcii fotopolimer. Recent, au fost utilizate pe scară largă plăcile de fotopolimer realizate prin metoda laser digital (Computer-to-Plate), a căror rezoluție este mult mai mare decât cea a așa-numitelor plăci analogice („tradiționale”). Unul dintre principalele dezavantaje ale procesului de imprimare flexo este câștigul mare de puncte. Acest lucru se datorează utilizării de cerneluri de imprimare lichide și plăci de imprimare moi foarte elastice), de exemplu. o creștere a dimensiunii elementelor raster (puncte) pe imprimare în raport cu dimensiunea acestor elemente pe formularul foto și, respectiv, pe formularul tipărit, cu o medie de 15-25 (20)% în semitonuri (de exemplu, în loc de 2–3% puncte pe imprimare, 10–15% puncte raster). Câștigul de puncte duce în cele din urmă la o scădere a contrastului general al imprimărilor, precum și la nereproducția zonelor de umbră ale imaginilor. Pentru a compensa câștigul de puncte, este necesar să faceți ajustări în etapa de dezvoltare a designului și să utilizați valori subestimate în mod deliberat ale zonelor relative ale elementelor raster de pe fotoforma (formular de imprimare). În acest caz, este necesar să se controleze procesul de imprimare folosind un densitometru cu lumină reflectată. La imprimarea plăcilor pentru imprimarea flexografică, de regulă, se folosesc puncte raster rotunde cu o structură obișnuită. Trebuie remarcat faptul că proprietățile materialului plăcii și ale cernelurilor de imprimare afectează, de asemenea, reducerea câștigului de puncte în imprimare. De asemenea, este recomandabil să separați elementele spot și raster de aceeași culoare în medii de formă diferite (secțiuni de imprimare) datorită presiunii diferite în zona de imprimare a imaginilor spot (mai mare pentru saturație) și raster (minimum pentru creșterea mai mică a punctelor).

Când lucrați cu imagini raster, trebuie să țineți cont de faptul că cerneala este furnizată formularului în secțiunea de imprimare folosind o rolă anilox rasterizată specială (suprafața exterioară a acestui rol are multe celule de o anumită formă și număr pe unitate de lungime) iar alegerea unghiurilor raster în timpul dezvoltării designului depinde de parametrii acestuia. În cazul rolelor anilox cu celule pătrate în formă de romb situate la un unghi de 45° față de generatoarea cilindrului, este necesar să se utilizeze următoarele unghiuri de ecran (pentru cerneluri de proces cyan, magenta, galben și negru): 7,5° , 37,5°, 67, 5° și 82,5° (diferență de +7,5° față de unghiurile de decalaj convenționale). În prezent, mulți producători de top (de exemplu, Apex, Simex, Zecher) produc role anilox cu celule hexagonale și cu un unghi de 60° față de generatoarea cilindrului, care asigură un transfer mai stabil și mai eficient al cernelii pe placa de imprimare (la nivel ridicat). elemente de imprimare). ) – unghiurile raster tradiționale (offset) de 0°, 45°, 15° și 75° sunt potrivite pentru aceste role anilox.

Desigur, în cazul lucrărilor multicolore, imaginea trebuie să aibă cruci de înregistrare (dormitoare) în anumite locuri (de regulă, de-a lungul marginilor imaginii). Cel mai adesea, pentru o potrivire mai strânsă a formei pe cilindrul plăcii în timpul instalării, traversele solide cu cruci sunt folosite ca cruci de înregistrare.

Fotoform

După procesarea originalului și crearea unui design, informațiile merg la așa-numitul. „raster-image-processor” (RIP), unde rasterizarea are loc cu anumiți parametri (unghiuri de rotație și forma punctului raster) și separarea culorilor imaginii. Informația este apoi trimisă către un dispozitiv de ieșire foto, în care se formează o imagine prin intermediul radiației laser pe un material de film fotografic (sau pe un material de placă fotopolimer în cazul sistemelor CTP). Imaginea (filmul fotografic) este dezvoltată într-un dispozitiv de dezvoltare folosind soluții chimice convenționale - rezultatul este o fotoformă finită (negativ direct, adică cu o imagine directă pe partea de emulsie a filmului). Se recomandă utilizarea foliilor fototehnice Agfa, Kodak, Fujifilm, care se disting printr-un contrast ridicat al stratului de lucru; sau filme fotografice moderne produse pe imprimante Jet (Epson) specializate.

Există două tipuri de material pentru plăci pentru fabricarea plăcilor flexografice - cauciuc și fotopolimer. Inițial, matrițele au fost realizate pe bază de material cauciuc (în același timp, s-a obținut o calitate destul de scăzută). În 1975, a fost introdusă pentru prima dată o placă fotopolimerizabilă pentru imprimarea flexografică. Acest material de formă a făcut posibilă reproducerea imaginilor cu o liniatură de până la 60 de linii/cm și mai mare, precum și linii cu o grosime de 0,1 mm, puncte cu un diametru de 0,25 mm, text, atât pozitiv, cât și negativ, de la 5 puncte și puncte raster cu o zonă de la 3-5 la 95-98%. Și, desigur, plăcile fotopolimerizabile au ocupat rapid o poziție de lider pe piața materialelor plăci pentru flexografie. Rețineți că la acea vreme era vorba doar de forme analogice realizate prin copiere din formulare foto (negative).

Plăcile de imprimare din cauciuc (elastomer) pot fi obținute prin presare și gravare.

Fabricarea plăcilor de imprimare elastomerice (cauciuc) prin presare este precedată de fabricarea formei originale primare - un set sau un clișeu. Formularele de tipografie tipografică, realizate manual sau cu mașina, pot fi folosite ca originale pentru realizarea ulterioară a matricelor, iar apoi forme de tipărire flexografică.

Crearea clișeelor ​​este un proces fotomecanic de transfer a unei imagini de pe un negativ pe suprafața unei plăci de metal, care poate fi făcută din cupru, magneziu sau zinc. În timpul dezvoltării ulterioare, stratul de copiere neîntărit este îndepărtat din zonele goale. Stratul de copiere bronzat de pe zonele elementelor de imprimare rămâne și este în plus bronzat chimic și termic pentru a asigura o rezistență suficientă la acid în timpul gravării ulterioare.

La gravarea metalelor, diverși agenți tensioactivi sunt introduși în acizi pentru a reduce gravarea laterală.

În funcție de natura imaginii, există clișee raster și punctate; de ​​aceasta depind adâncimea gravării și duritatea elastomerului utilizat ulterior pentru presarea matriței. După gravare, clișeele sunt spălate bine și finisate.

În continuare, se realizează matrice; mai mult, pentru fabricarea formelor flexografice se folosesc doua metode: din carton impregnat cu rasina fenolica si din pulbere de bachelita. După presare, durează aproximativ 20 de minute pentru ca matricea să se întărească. la o temperatură de 145°C. După aceea, matricea este separată de forma originală și răcită.

O varietate de compuși de cauciuc sunt utilizați ca material pentru imprimarea plăcilor care îndeplinesc cerințele stabilite. Cele mai utilizate pe scară largă sunt trei tipuri principale de cauciuc - pe bază de cauciuc natural, cauciuc aktilnitrilic și cauciuc butilic. Cauciucul destinat confecționării matrițelor trebuie să se caracterizeze prin rezistență la solvenți, deformabilitate, rezistență la abraziune, stabilitate la depozitare, timp optim de întărire, vâscozitate, contracție etc.

Necesitatea unor tipuri de industrie de plăci de imprimare flexografice fără sudură a stimulat dezvoltarea metodelor de fabricare a acestora prin gravarea pe un arbore pre-cauciucat și vulcanizat (în Rusia, formele fără sudură din cauciuc sunt utilizate la întreprinderile care produc tapet folosind metoda de imprimare flexografică; utilizarea cauciucului se datorează în primul rând considerentelor economice). În primul rând, arborele este făcut și pregătit. Gravura poate avea loc în două moduri: prin intermediul unui sistem de mascare (metoda directă) și printr-un sistem de scanare (metoda indirectă). În prima metodă, procesul de gravare este „controlat” de o mască metalică formată pe suprafața cauciucului. Metoda este disponibilă pentru control în toate etapele producției. Gravura poate fi efectuată cu viteză crescută, fără riscul de a estompa imaginea. Cu metoda indirectă, procesul de gravare este controlat de un arbore cu o imagine. În același mod ca și pe „helioklichograf” (pentru fabricarea cilindrilor de gravură cu plăci metalice), pot fi procesate originale cu un model care se repetă. Masca nu este necesară aici, dar este necesară producerea unei role scanate (rola de imagine). Un dispozitiv electronic citește această rolă și controlează fasciculul laser prin impulsuri. În comparație cu metoda directă, dezavantajul aici este că marginile imaginii nu sunt ascuțite.

După cum am menționat mai sus, din cauza productivității scăzute (aceasta se datorează necesității de a îndepărta de la 0,5 la câțiva mm a stratului de cauciuc cu un laser), capacități tehnologice scăzute (liniatură nu mai mult de 34 de linii / cm - acest lucru se datorează caracteristicilor dintre cel mai puternic (în „natura”) laser CO2 cu o dimensiune a spotului de 30 - 50 de microni), laboriozitatea procesului de turnare și factorul economic (cost ridicat) al matrițelor din cauciuc, acest material de turnare nu este în prezent utilizat pe scară largă, mai ales în Europa și Rusia. Dar, are și avantaje incontestabile - timp de funcționare și rezistență la uzură foarte mare, care sunt de zeci de ori mai mari decât caracteristicile materialelor de matriță fotopolimer, în special în cazul materialului EPDM.

Recent, plăcile flexografice fotopolimerizabile au devenit cele mai utilizate pe scară largă, ceea ce, la rândul său, determină alegerea unei fotoforme cu caracteristicile necesare (cu o metodă analogă, „tradițională” de realizare a formelor). Straturile de fotopolimerizare sunt straturi de dezvoltare negativă (adică, acolo unde lumina acționează, solubilitatea în soluția de dezvoltare scade), prin urmare, este necesar să se folosească un negativ ca fotoformă. În acest caz, se recomandă utilizarea unei pelicule fototehnice mată, care să asigure cel mai strâns contact al fotoformei cu stratul fotopolimerizant al plăcii în timpul expunerii pentru a evita formarea așa-numitelor. optice „inele lui Newton”, în termeni de zi cu zi, pete.

Se formează o imagine directă pe emulsia negativă, o imagine în oglindă pe formă și o imagine directă pe imprimare.

Formele fotopolimer sunt realizate prin metode tradiționale (analogice, folosind matrițe foto) și digitale (CtP) (așa cum s-a menționat mai sus).

De regulă, din motive economice, plăcile de fotopolimer flexo sunt încă realizate prin metoda analogică („tradițională”), prin expunerea stratului de fotopolimer prin negativ.

Procesul de fabricație a plăcilor de imprimare flexografice fotopolimer include următorii pași:

1. Pre-expunere - expunerea la radiații UV din domeniul „A” (intervalul de la 200 la 400 nm aparține acestui interval de lungimi de undă) pe reversul plăcii (din partea substratului de poliester) pentru a forma baza a viitoarelor elemente de tipărire și pentru a crește aderența (aderența) între stratul de fotopolimer și substratul de poliester, precum și pentru detectarea stratului de fotopolimerizare. Această operațiune are un efect semnificativ și asupra fixării elementelor de imprimare mici, în special a elementelor raster subțiri; și în principal determină încă înălțimea elementului de imprimare.

2. Expunere principală („copiere”) - expunerea la radiații UV a domeniului „A” pe stratul de fotopolimerizare prin negativ, care este plasat pe placă cu partea de emulsie sub vid, rezultând o reacție de fotopolimerizare pe viitoarele elemente de imprimare . În același timp, este de remarcat faptul că expunerea are loc printr-un film de vid, și nu prin sticlă, ca în cadrele de copiere offset, deoarece numai acest film transmite radiația UV necesară de o anumită lungime de undă în toată măsura.

3. Spălare („dezvoltare”) - îndepărtarea materialului nepolimerizat din elementele semifabricate ale formei viitoare sub acțiunea unei soluții speciale de spălare (pe bază de hidrocarburi aromatice și alcooli organici în cazul soluțiilor de solvenți sau a unei soluții apoase) si cu ajutorul pensulelor. În același timp, pe suprafața formei se formează elemente de imprimare în relief și de spațiu încastrate.

4. Uscarea cu aer cald (60–65 °C) pentru a evapora soluția de spălare de la suprafață și din adâncimea matriței.

5. Tratament cu radiații UV cu undă scurtă din domeniul „C” (254 nm) folosind lămpi speciale într-o secțiune specială de expunere, așa-numita. "finisare". Este necesar să se elimine lipiciitatea stratului de suprafață al formelor, care apare în timpul procesului de spălare și uscare *.

6. Expunerea suplimentară („întărire”) cu radiații UV din domeniul „A” (ca și în prima și a doua operație) a întregii suprafețe a formei din partea laterală a elementelor de imprimare pentru polimerizarea completă și creșterea circulației acestora și rezistența la uzură a plăcilor de imprimare finite.

* - ultimele operatii pot fi efectuate fie intr-o succesiune diferita, fie simultan, in functie de tipul si conditiile de productie.

Expunerile preliminare, principale și suplimentare necesită echipamente speciale, care trebuie echipate cu lămpi UV cu radiație „A” la o lungime de undă (radiație maximă) de aproximativ 360 nm. Placa este așezată pe o placă metalică orizontală. Expunerea principală necesită o peliculă de vid, o pompă de vid și găuri în această placă metalică pentru a elimina aerul. Pot fi utilizate unul sau mai multe dispozitive.

Pentru spălare, este necesară o instalație specială, care are un rezervor metalic de volum suficient pentru soluția de spălare, un sistem de încălzire a soluției și un sistem de perii pentru îndepărtarea polimerului spălat. Instalarea poate fi orizontală sau verticală. Placa poate fi montată atât pe suprafețe plane, cât și cilindrice rotative ("tamburi"). În acest caz, sistemul de încălzire a soluției trebuie să mențină temperatura la un anumit nivel.

Spălarea are loc, după cum am menționat mai sus, fie cu ajutorul unui „solvent” special, fie cu ajutorul apei (pentru plăcile JET, Japonia) sau cu o soluție apoasă de săpun (pentru plăcile TOYOBO (Japonia), de exemplu). în acest din urmă caz, nu este nevoie de un dispozitiv de evacuare și o unitate de recuperare. Din punct de vedere ecologic și economic, este recomandabil să folosiți plăci lavabile cu apă ca materiale de matriță, dar plăcile cu solvenți sunt „tradiționale” și de obicei mai ieftine. Capacitățile de reproducere și rezoluție ale materialelor moderne lavabile cu apă și pe bază de solvenți sunt similare.

Pentru uscare se folosesc dispozitive care conțin paleți metalici orizontali (de la unul la mai mulți), precum și încălzitoare și ventilatoare pentru a furniza aer cald la o anumită temperatură.

Pentru a efectua tratamentul UVC (de finisare) (împotriva adezivității), este necesară o secțiune de expunere, echipată cu lămpi UV din gama „C” cu radiație de unde scurte de 254 nm (radiația din domeniul „A” nu permite eliminarea adezivitatea stratului superior al plăcilor de imprimare fotopolimer datorită chimiei fizice a procesului de polimerizare fotoiniţiată). Această secțiune poate fi orizontală sau verticală.

Toate dispozitivele de mai sus trebuie să conțină cronometre electronice pentru a controla timpul și alți parametri ai proceselor tehnologice, precum și un sistem de îndepărtare a fumului nociv (ozon, căldură).

Orez. 1. Spălarea plăcii de imprimare fotopolimer din procesorul de apă turn

Pentru fabricarea matrițelor sunt produse atât dispozitive modulare, cât și combinate de diferite formate. La procesoarele modulare („in-line”, tip flux orizontal), formatul plăcilor prelucrate poate ajunge la un metru sau mai mult și, în principiu, nu are restricții.

Din punct de vedere economic și din punct de vedere al confortului, cel mai indicat este să folosiți un procesor combinat, care să includă toate dispozitivele de mai sus cu un control programabil electronic. Formatul maxim al plăcilor prelucrate în acest caz este de 80 (90)x100 (110) cm.

Echipamente combinate de înaltă calitate, compacte și economice de tip turn și flux sunt produse sub marca Jet (Olanda). Este conceput pentru a procesa atât inserții Jet, cât și alte mărci și producători. Pe fig. 2 prezintă un procesor combinat de spălare cu apă Waterpress de tip turn.

Recent, a existat o utilizare din ce în ce mai mare a fabricării de matrițe digitale Computer-to-Plate (CtP). Această tehnologie a apărut în anii 90 ai secolului trecut. Prin această metodă, prin intermediul radiației laser (diode emițătoare de lumină, fibră optică, laser Nd:Yag, cu o lungime de undă de 800-1100 nm), pe stratul fotopolimer se formează un fel de mască negativă. Pentru metoda laser de realizare a matrițelor se folosesc plăci speciale cu un strat negru (așa-numitul „mască”) pe bază de carbon (grosime de 5-10 microni) depus pe un strat de fotopolimerizare. Pe acest strat negru, care este sensibil la radiații de peste 1640 nm, informațiile sunt aplicate de radiația laser, care efectuează așa-numita. "Ablația prin laser". După expunerea cu laser se efectuează aceleași operațiuni ca la fabricarea matrițelor în mod tradițional. Totuși, expunerea principală se realizează fără vid (fără film de vid și negativ).

Plăcile digitale pot fi fie lavabile cu solvent, fie lavabile cu apă. De asemenea, pe piață sunt așa-numitele. Plăci „termice”, care nu sunt utilizate pe scară largă. De asemenea, încă nefolosit, dar are perspective bune, un tip de tehnologie de gravare laser directă CtP, atunci când un laser (CO2, YAG, diode) formează direct elemente de imprimare în relief, îndepărtând polimerul sau cauciucul de pe suprafața elementelor de gol. Aceasta este o tehnologie relativ nouă și puțin răspândită, care până acum își găsește principala aplicație în fabricarea de mâneci fără sudură - plăci de imprimare (rotunde pentru imprimare fără sfârșit, fără margini în imprimare); cu toate acestea, poate fi folosit atât pentru producția de plăci de imprimare fotopolimer cât și elastomere (cauciuc) și are avantaje semnificative sub forma absenței proceselor de expunere / spălare / uscare / regenerare etc. Cu toate acestea, această tehnologie necesită mai multă experiență practică în utilizarea sa în diverse întreprinderi de către utilizatori.

Rețineți că „solvenții” includ diferiți alcooli organici aromatici și hidrocarburi (de obicei având mirosuri neplăcute de sufocare cu evaporare agresivă), de exemplu, percloretilenă cu butanol. Pe măsură ce soluția de solvent devine contaminată, aceasta este supusă procesului de regenerare pe dispozitive speciale de regenerare prin sublimarea solvenților volatili și formarea unui precipitat al soluției contaminate care trebuie eliminată. De regulă, aproximativ 80-90% din volumul inițial al soluției este supus refacerii. Un exemplu de instalație de recuperare Reclaim este prezentat în fig. 4

Pentru tratarea plăcilor lavabile cu apă se folosește apă obișnuită, la care se pot adăuga agenți tensioactivi emolienți (de spălare), în funcție de tipul de dezvoltare al plăcilor.

La utilizarea plăcilor digitale (CtP) (tehnologie de mascare cu laser, LAMS, Fig. 5), se obține o calitate mai bună a imprimării, deoarece se formează o formă „coloanară” (chiar aproape dreptunghiulară) mai corectă a profilului elementelor de imprimare, care duce la o creștere mai mică a punctelor în timpul procesului de imprimare, adică la o calitate mai mare a imprimării. Acest lucru se datorează faptului că, datorită efectului inhibitor al oxigenului în timpul expunerii, punctul reprodus de pe suprafața plăcii are o dimensiune mai mică decât este necesar (Fig. 6). Avantajele acestei tehnologii includ și absența unui negativ (fotoforme), care simplifică și optimizează foarte mult procesul de fabricare a formelor fotopolimer flexografice, în primul rând în ceea ce privește „transparența” și controlul acestuia.

Forma tipărită determină în mare măsură calitatea imprimării flexografice. În special, capacitatea de a reproduce imagini identice, în contrast cu imprimarea offset și gravura, și fără un „pas” în zona tranzițiilor de gradare a luminii, depinde direct de caracteristicile plăcii de imprimare. Creșterea de puncte (de exemplu, în comparație cu offset convențional) datorită materialului moale al plăcii și designului presei de imprimare flexo face foarte dificilă obținerea de imagini cu contrast ridicat.

Orez. 2 procesoare de spălare cu apă turnată (sus) și procesor de spălare cu solvenți Interflex (jos)

Orez. 3. Test fotopolimer matriță de spălare cu apă pe bază de placa Jet (Japonia) – în partea de jos; Formă de testare lavabilă cu solvent bazată pe o placă fabricată tot de JET (Japonia) - mai sus

Fig. 4 Instalație de recuperare a solvenților de recuperare

Orez. 5 Placă digitală CtP cu mască neagră după procesarea cu laser pe un dispozitiv CtP (Computer-to-Plate, mascare cu laser LAMS).

Orez. 6 Profile ale elementelor de imprimare pe formă analogică (stânga) și digitală.

Una dintre modalitățile de a rezolva această problemă a fost dezvoltarea materialelor modelate care fac posibilă reproducerea așa-numitului. vârfurile „plate” ale elementelor de imprimare. Datorită efectului inhibitor al oxigenului în timpul expunerii principale (polimerizare foto-inițiată pe viitoarele elemente de imprimare), marginile elementelor de imprimare de pe plăcile de imprimare flexo se dovedesc întotdeauna ușor rotunjite, ceea ce duce la creșterea excesivă a punctelor în timpul procesului de imprimare , adică la pierderea oricăror detalii și deteriorarea reproducerii imaginii în flexografie, în special a celor ilustrative.

Unii producători de materiale de formă au propus utilizarea unor așa-numite speciale. filmele de laminare, care sunt gravate cu laser, sunt rulate pe placa fotopolimerului propriu-zis și astfel se elimină efectul inhibitor al oxigenului asupra formării unui element de imprimare cu reproducere în partea superioară plată, împreună cu posibilitatea așa-numitului. „micro screening” a suprafeței elementelor de imprimare, care la rândul său determină un transfer de cerneală mai mare al elementelor de imprimare.Pionierul și dezvoltatorul acestei tehnologii și sisteme similare a fost Kodak. În continuare, merită să ne oprim mai în detaliu asupra unor puncte ale acestei tehnologii:

Vârfurile plate ale punctelor.

Spre deosebire de plăcile flexo tradiționale, unde oxigenul este inhibat în timpul expunerii la UV și face ca profilul punctului să fie rotunjit, în special în culori strălucitoare, sistemul Kodak Flexcel NX elimină efectul oxigenului în timpul expunerii pentru a produce un punct complet plat și puternic, cu margini ascuțite. . Această structură de puncte este critică pentru o productivitate ridicată a imprimării, oferind o calitate consistentă, repetabilă a plăcii, care este insensibilă la schimbările de presiune, uzura suportului și curățarea. O micrografie a vârfurilor plate este prezentată în fig. 7.

Ieșire formular de înaltă rezoluție

O componentă esențială a tehnologiei este, de asemenea, rezoluția crescută a ieșirii formularelor, care oferă o creștere a gamei de tonuri reproductibile și o reproducere excelentă a imaginii.

Dispozitivele de ieșire Flexcel NX utilizează tehnologia cu puncte pătrate de 10 microni la 10.000 dpi pentru a reproduce cele mai fine detalii de semitonuri, extinzându-se la zero la toate nivelurile de gri disponibile. Și, deoarece se realizează reproducerea unu-la-unu a imaginii și plăcile au un punct plat, niciun detaliu nu se pierde pe parcursul rulării.

Transfer crescut de cerneală

Eficiența transferului de cerneală contribuie atât la calitatea imprimării, cât și la eficiența producției. Plăcile Flexcel NX, cu punctele lor plate și insensibilitatea la presiune, vă permit să imprimați la densități mai mari și umpleri netede. Îmbunătățiri semnificative în transferul de cerneală, în lucrările care înainte erau dificile, pot fi obținute și folosind tehnologia Kodak DigiCap, care aplică „micro-texturare sau micro-screening” pe suprafața plăcilor Flexcel NX.

Rasterizare DigiCap NX

Screeningul DigiCap NX este o opțiune software a sistemului Flexcel NX care poate îmbunătăți semnificativ transferul de cerneală prin „microtexturarea” suprafeței elementelor imprimate de pe placa Flexcel NX. Lucrările care au fost în mod tradițional problematice pot fi realizate acum cu ușurință, cu densități mari de umplere și uniformitate și o gamă de culori crescută. Soluția inovatoare folosește capacitatea de redare unu-la-unu a sistemului Flexcel NX (elemente de imprimare raster de orice gamă de gradații) pentru a forma o microtextură pe întregul plan al elementelor imprimate ale plăcii. Elementele de 5x10 microni sunt distribuite uniform pe întreaga suprafață a elementelor imprimate ale plăcii atât pe umpluturi, cât și pe elemente de ton (cu excepția elementelor foarte ușoare). Microgranularitatea și uniformitatea structurii rezultate sunt semnificative. Această structură este cea care mărește transferul de cerneală al suprafeței fotopolimerului elementelor de imprimare ale formei flexografice. Rezultatul acestui microscreening este prezentat în fig. 8.

Conform experienței practice interne a multora dintre cei mai mari producători de ambalaje flexibile (Edas Pak, Delta Pak, Danaflex, Tom ltd, etc.), cele mai bune rezultate de imprimare din aceste forme se obțin atunci când cernelurile de imprimare cu alcool sunt utilizate cu sigilarea diferitelor folii. produse. Cu toate acestea, există rezultate de imprimare pozitive și impresionante în cazul întreprinderilor flexografice de etichete cu bandă îngustă care utilizează cerneluri UV-curable și pe bază de apă (de exemplu, „The Ninth Val”, „Neo-Print”, etc.).

JET a lansat plăci digitale CtP lavabile cu apă, cu un strat „anti-inhibare” integrat, care asigură, de asemenea, reproducerea elementelor de imprimare cu partea superioară plată și, ca urmare, reducerea creșterii punctelor în timpul imprimării. Din experiența întreprinderilor autohtone de etichete (PK Alliance, Verge etc.), în acest caz, cele mai bune rezultate sunt obținute la tipărirea diferitelor produse de etichete autoadezive cu cerneluri UV-curable.

Datorită acestor evoluții și altor evoluții, flexografia se apropie din ce în ce mai mult în ceea ce privește calitatea și contrastul imaginii de metodele de tipărire offset și gravura, în primul rând din punct de vedere al consumatorului, care la rândul său este un factor determinant într-o economie de piață și într-o luptă competitivă între imprimante. În același timp, flexografia se caracterizează printr-o mai mare eficiență și versatilitate, permițându-vă să imprimați diverse tiraje (inclusiv minime) pe o gamă largă de materiale.

Pregătirea pentru procesul de imprimare începe cu montarea plăcii de imprimare tăiate la dimensiunea imprimării pe cilindrul plăcii folosind bandă adezivă cu două fețe (fiecare producător are de obicei mai multe tipuri din punct de vedere al rigidității, gradului de aderență și culorilor). În acest caz, alegerea exactă a tipului de bandă adezivă cu două fețe depinde de natura imaginii și de tipul materialului imprimat, iar alegerea grosimii acestuia (precum și a grosimii plăcii de imprimare) depinde de decalaj (distanța) dintre placă și cilindrul de imprimare. În fig. 9.

Pentru lucrări raster multicolore complexe, în special pe mașinile de imprimat pe web largă, se recomandă utilizarea dispozitivelor electronice de montare care vă permit să controlați acest proces folosind monitoare video și contoare de poziție (obiective). În același timp, se obține cea mai mare precizie a montării plăcilor de imprimare una față de alta și precizia maximă a înregistrării cernelii pe tipărire. Un exemplu de imagine a unui dispozitiv de montare modern fabricat de J. M. Heaford este prezentat în fig. 10.

Test de imprimare.

Pentru a obține o imprimare de testare de tip solid, se poate utiliza un dispozitiv special de testare cu două role - un „tester de culoare” (Fig. 11) cu o rolă de tip anilox adecvată (a se vedea mai jos pentru o descriere detaliată a aniloxelor) și cauciuc ( formă) role. Acest dispozitiv vă permite să vă faceți o idee obiectivă cu privire la pigmentarea și aderența cernelii la un anumit tip de material imprimat înainte de imprimare, precum și să selectați nuanța de culoare necesară cu o anumită eroare.

Fig.7. Fotomicrografii cu diferite puncte de semiton (în lumini și umbre) cu vârfuri „plate” în formă ideală pe plăcile Kodak Flexcel NX

Orez. 8 Micro screening a elementelor de imprimare Kodak DigiCap NX

Orez. 9 diferite benzi de montaj Biesse adezive cu două fețe»

Orez. 10 Instrument de montare J. M. Heaford (pânză îngustă)

Orez. Tester de 11 culori

Orez. 12 Manșon de matriță Axcyl

Forme de montare

Formele pot fi montate nu numai pe cilindru, ci și pe un manșon special (atunci când se utilizează cea mai bună calitate a imprimării și ușurința de instalare). În general, utilizarea mânecilor asigură o eficiență mai mare în trecerea de la un tiraj la altul cu lungimi de imprimare diferite. Acest lucru este util mai ales dacă schimbați frecvent comenzile cu lungimi de imprimare diferite. Există mâneci cu un strat adeziv care nu necesită utilizarea benzii adezive cu două fețe. Secțiunile de imprimare ale mașinii trebuie să fie echipate pentru a ține manșoane, ceea ce crește foarte mult costul acestora.

Utilitatea utilizării manșoanelor în locul cilindrilor cu plăci este determinată de formatul mașinii de tipărit, astfel încât, cu o lățime de imprimare mai mare de 600 mm, utilizarea manșoanelor este pur și simplu necesară datorită volumului cilindrilor de plăci convenționali.

Un exemplu de manșon Axcyl este prezentat în fig. 12

La montarea formularului, acesta este alungit cu o anumită cantitate, care este calculată prin formula:

D \u003d K / R x 100%, unde K \u003d 2 π t, unde t este grosimea formei minus grosimea substratului de poliester (aproximativ 0,125 mm).

R este lungimea imprimării (rapport) sau diametrul cilindrului plăcii. pi = 3,14.

Ca urmare, se calculează procentul din lungimea de imprimare necesară, prin care imaginea trebuie redusă înainte de realizarea unei plăci de tipărire (fie o imagine în formă electronică, fie o formă foto-negativă).

Când utilizați plăci de imprimare flexo cilindrice fără sudură, nu există întindere. Cu toate acestea, pentru fabricarea (prelucrarea) matrițelor rotunde cu manșon sunt necesare echipamente speciale de matriță scumpe (au fost menționate și mai sus).

Astfel, procesul de pregătire prepress în flexografie a viitorului tipărit tipărit este descris pe deplin.