सजावटी पत्थर के लिए पॉलीयूरेथेन मोल्ड। पॉलीयुरेथेन मोल्ड्स कृत्रिम पत्थर बनाने के लिए मैट्रिक्स कैसे बनाएं

आंतरिक सज्जा और अग्रभाग को सजाने में गैर-मानक तत्वों का उपयोग हमेशा एक बड़ी सफलता रही है। हालांकि, बाजार में पेश किए जाने वाले कृत्रिम पत्थर उत्पादों में हमेशा एक बड़ा चयन नहीं होता है, और गैर-मानक समाधानों की अक्सर आवश्यकता होती है, उदाहरण के लिए, एक विशिष्ट आकार के प्लास्टर मोल्डिंग के साथ दीवार के एक टुकड़े को सजाना। आप केवल अपने हाथों से सजावटी पत्थर के लिए सांचे बनाकर इस समस्या को बिना किसी कठिनाई के हल कर सकते हैं।

मैट्रिक्स उत्पादन

तैयार तत्वों की ढलाई की प्रक्रिया में, सबसे कठिन और महत्वपूर्ण क्षण मैट्रिक्स का निर्माण होता है। संकीर्ण अर्थ में, सिलिकॉन या पॉलीयुरेथेन मोल्ड बनाने के लिए एक मैट्रिक्स एक ऐसा मंच है जिस पर टेम्पलेट बिछाए जाते हैं और मोल्ड बनाने के लिए सामग्री से भरे होते हैं।

मैट्रिक्स के आकार के लिए कोई विशेष आवश्यकताएं नहीं हैं; यह सब इस बात पर निर्भर करता है कि किस प्रकार की टाइल डाली जाएगी। अक्सर, 20 मिमी मोटी चिपबोर्ड का उपयोग मुख्य आधार सामग्री के रूप में किया जाता है, स्लैब के अलावा, आप मल्टी-लेयर प्लाईवुड ले सकते हैं। खैर, औद्योगिक पैमाने पर साँचे के उत्पादन के लिए, आप 6-8 मिमी की मोटाई वाली धातु की शीट का भी उपयोग कर सकते हैं।

एक बजट विकल्प में, 60x60 सेमी मापने वाला चिपबोर्ड होना पर्याप्त है। मुख्य बात यह है कि जिस सतह पर कास्टिंग की जाएगी वह यथासंभव समतल और चिकनी हो, और शीट स्वयं कठोर और टिकाऊ हो।

मैट्रिक्स के सामने की ओर, मास्टर मॉडल के लिए आंतरिक क्षेत्र और उन स्थानों को चिह्नित किया गया है जहां किनारे स्थापित किए जाएंगे। किनारों के लिए, समान मोटाई के लकड़ी के तख्तों का आमतौर पर उपयोग किया जाता है; बस उन्हें स्वयं-टैपिंग शिकंजा के साथ आधार पर पेंच करें।

सलाह: फॉर्म को टिकाऊ बनाने और लंबे समय तक चलने के लिए, पक्षों की ऊंचाई मास्टर मॉडल के उच्चतम बिंदु से 10-12 मिमी अधिक लेने की सिफारिश की जाती है।

किनारों को चिह्नित करने के बाद, उन्हें काट दिया जाता है और एक दूसरे के साथ समायोजित किया जाता है ताकि कोनों में कोई अंतराल न रहे। प्रत्येक तरफ 4-5 स्क्रू का उपयोग करके किनारों को पेंच किया जाता है। किनारों को ठीक करने से पहले निर्माण सिलिकॉन के साथ चिपबोर्ड के साथ जोड़ को अतिरिक्त रूप से सील करने की सिफारिश की जाती है। सूखने के बाद अतिरिक्त गोंद हटा दिया जाता है।

मास्टर मॉडल की तैयारी

दिलचस्प बनावट वाली तैयार सजावटी सामग्री, प्राकृतिक सामग्री या हाथ से बने मॉडल का उपयोग मास्टर मॉडल के रूप में किया जा सकता है। स्वयं मॉडल बनाते समय, प्लास्टर, लकड़ी, प्लास्टिक, या यहां तक ​​कि पेपर-मैचे मॉडल का उपयोग शुरुआती सामग्री के रूप में किया जा सकता है। लेकिन सभी सूचीबद्ध सामग्रियों में से, सबसे अच्छे मॉडल जिप्सम से बने होते हैं।

मॉडल तैयार करना उनकी सामने की सतह की सफाई से शुरू होता है। सिलिकॉन या पॉलीयुरेथेन डालते समय, मॉडल का अगला भाग होना चाहिए:

• जितना संभव हो उतना चिकना;
• दिखाई देने वाली खामियों के बिना - पिछले भराव, शिथिलता और खुरदरापन से क्रेटर;
• कोई दरार या चिप्स नहीं होना चाहिए;
• सतह को धूल और गंदगी से साफ करना चाहिए।

सामने की सतह के अलावा, इसका उल्टा भाग भी तैयार किया जाता है - सैगिंग को साफ किया जाता है और यदि संभव हो तो समतल किया जाता है।

ग्लूइंग मास्टर मॉडल

ग्लूइंग प्रक्रिया मैट्रिक्स की कामकाजी सतह पर मॉडल बिछाने से शुरू होती है। किनारों के अंदर, मॉडल को पहले बिछाया जाता है, संरेखित किया जाता है, और सही लेआउट प्राप्त होने के बाद ही चिपकाने की प्रक्रिया शुरू होती है।

कामकाजी सतह पर मॉडलों का मजबूत निर्धारण आवश्यक है ताकि जब पॉलीयुरेथेन, सिलिकॉन या यहां तक ​​कि प्लास्टर के साथ मोल्ड डाला जाए, तो मॉडल हिल न सकें। दूसरा बिंदु मैट्रिक्स और मॉडलों के बीच सभी अंतरालों को बंद करने की आवश्यकता है ताकि मोल्ड की कास्टिंग उच्च गुणवत्ता वाली हो और आगे संशोधन की आवश्यकता न हो।

ग्लूइंग उसी सिलिकॉन सीलेंट का उपयोग करके किया जाता है; इसे मास्टर मॉडल के पीछे की तरफ लगाया जाता है, और सूखने के बाद, स्केलपेल या पेंटिंग चाकू का उपयोग करके अतिरिक्त हटा दिया जाता है।

प्रपत्रों के प्रकार

आमतौर पर, प्लास्टिक सामग्री से बने पुन: प्रयोज्य सांचों का उपयोग सजावटी पत्थर डालने के लिए किया जाता है। सच है, यह प्लास्टिक या लकड़ी से बने कठोर मैट्रिसेस के उपयोग को नहीं रोकता है। या प्लास्टर से बने अल्पकालिक कठोर रूप।

प्रत्येक प्रकार की सामग्री के अपने फायदे और नुकसान होते हैं। सिलिकॉन मोल्ड आपको 100 से 300 कास्टिंग बनाने की अनुमति देते हैं। यह उत्पादन की भरपाई के लिए काफी है। पॉलीयुरेथेन मैट्रिसेस का सेवा जीवन लंबा होता है; 800 से 1000 तक कास्टिंग बनाई जा सकती है। साथ ही, पॉलीयुरेथेन का उपयोग वाइब्रेटिंग टेबल के साथ काम करने के लिए भी किया जा सकता है।

लकड़ी के सांचे सबसे सरल होते हैं, लेकिन तैयार उत्पादों की मात्रा छोटी होगी और गुणवत्ता कम होगी। जिप्सम का उपयोग विशिष्ट ढलाई के लिए किया जाता है; उनके पास सही ज्यामितीय आकार होना चाहिए ताकि कंक्रीट के सख्त होने के बाद उन्हें आसानी से मोल्ड से अलग किया जा सके।

पॉलीयुरेथेन से सांचे बनाना

तैयार मास्टर मॉडल ग्रीस की दो परतों से ढके होते हैं। ऐसा करने के लिए, आप वैसलीन या एक विशेष रिलीज़ एजेंट का उपयोग कर सकते हैं। पॉलीयूरेथेन द्रव्यमान को हिलाया जाता है और एक हार्डनर जोड़ा जाता है। जब द्रव्यमान तरल खट्टा क्रीम की स्थिरता तक पहुंच जाता है, तो इसे सावधानीपूर्वक मैट्रिक्स के बीच में डाला जाता है और पूरी मात्रा में समान रूप से वितरित किया जाता है।

महत्वपूर्ण! भरना क्षैतिज सतह पर किया जाना चाहिए। ऐसा करने के लिए, डालने से पहले मैट्रिक्स को समतल किया जाता है।

डालने के बाद, भराव को समतल करने के लिए एक चौड़े स्पैटुला का उपयोग करें। सुखाने में तेजी लाने के लिए, सतह को हेयर ड्रायर से थोड़ा गर्म करने की सलाह दी जाती है। पॉलीयुरेथेन सूख जाने के बाद, पहले आधार से किनारों को हटा दें, और उसके बाद ही परिणामी कास्टिंग को हटा दें।

सिलिकॉन से एक सांचा बनाना

हालाँकि सिलिकॉन मोल्ड्स पॉलीयुरेथेन मोल्ड्स की तुलना में ताकत में कमतर होते हैं, फिर भी वे आपको समान स्पष्ट प्रिंट प्राप्त करने की अनुमति देते हैं। विनिर्माण तकनीक पॉलीयुरेथेन कास्टिंग के समान है - मैट्रिक्स को एक रिलीज समाधान के साथ इलाज किया जाता है। इसे 5-7 मिनट के अंतराल पर दो बार करने की सलाह दी जाती है। इसके बाद भराई का घोल तैयार किया जाता है. जेली जैसा द्रव्यमान सतह पर समान रूप से वितरित किया जाता है और सूखने के लिए छोड़ दिया जाता है।

सिलिकॉन पूरी तरह से सख्त हो जाने के बाद तैयार टेम्पलेट को हटा दिया जाता है। ऐसा करने के लिए, किनारों को सावधानीपूर्वक हटा दें और, फॉर्म के किनारों को ट्रिम करने के बाद, इसे बिना किसी प्रयास के मैट्रिक्स से हटा दिया जाता है।

लकड़ी से बना मैट्रिक्स

लकड़ी का मैट्रिक्स एक ऐसी सामग्री से बना है जिसमें एक स्पष्ट फाइबर संरचना होती है। सिद्धांत रूप में, लकड़ी की संरचना की एक विशिष्ट "जंगली" प्राकृतिक व्यवस्था के साथ कास्टिंग प्राप्त करने के लिए, पुराने बोर्डों का उपयोग करना सबसे अच्छा है। मैट्रिक्स को हथौड़ा मारने से पहले, अंदर की ओर वाले हिस्से को सैंडपेपर से उपचारित किया जाता है। रेशों से खुरदरापन दूर करने के लिए यह आवश्यक है। पक्षों को स्व-टैपिंग शिकंजा के साथ बांधा गया है। अंदर से, दरारों को सिलिकॉन से उपचारित किया जाता है, और सूखने के बाद ग्रीस स्नेहक से उपचारित किया जाता है।

प्लास्टिक का अनुप्रयोग

प्लास्टिक का उपयोग करते समय आमतौर पर औद्योगिक उपकरण की आवश्यकता होती है। तथ्य यह है कि प्लास्टिक के सांचे इंजेक्शन मोल्डिंग प्लास्टिक द्वारा बनाए जाते हैं। ऐसे में प्लास्टिक का तापमान 300 डिग्री तक पहुंच सकता है। घर पर, प्लास्टिक के 1-2 किलोग्राम पिघले हुए द्रव्यमान के लिए ऐसे तापमान तक पहुंचना असुरक्षित है। सच है, बस प्लास्टिक की पट्टियों से एक सांचे को चिपकाने या प्लास्टिक को एसीटोन में घोलने और, जब यह नरम हो, मैट्रिक्स को इस द्रव्यमान से भरने का विकल्प होता है।

प्लास्टर के सांचे

जिप्सम अपनी संरचना में एक बहुत मजबूत, फिर भी नाजुक पदार्थ है। एक उत्पाद के लिए प्लास्टर से सांचे बनाना तर्कसंगत है। इससे तैयार मॉडल को सांचे से निकालना और निकालना आसान हो जाएगा। इस मामले में, विफलता की स्थिति में, केवल एक तत्व का फॉर्म टूट जाएगा, कई का नहीं।

कार्य का क्रम अन्य सामग्रियों के समान ही है। केवल एक मॉडल के लिए ढलाई की जाती है, और घोल डालने का काम बहुत जल्दी किया जाता है। जिप्सम बहुत जल्दी जम जाता है और सख्त हो जाता है।

मोर्टार से भरना

कंक्रीट डालने से पहले, टेम्पलेट की आंतरिक सतह, साथ ही मैट्रिक्स को ग्रीस या विभाजक के साथ इलाज किया जाता है। प्रपत्र एक कठोर, समतल आधार पर पहले से स्थापित है।

भरने का घोल अच्छी तरह मिलाया जाता है; यह गतिशील होना चाहिए, लेकिन तरल नहीं। सिलिकॉन और अन्य रूपों में डालना केंद्र में किया जाता है, और फिर किनारों के साथ समतल किया जाता है। टेम्प्लेट वॉल्यूम को पूरी तरह से भरने के बाद एक स्पैटुला के साथ अतिरिक्त समाधान को हटाने की सिफारिश की जाती है।

जब तक फॉर्म पूरी तरह से सूख न जाए तब तक उसे हटाया नहीं जा सकता।

क्या हुआ और इसमें कितना पैसा खर्च हुआ?

कंक्रीट का घोल सूख जाने के बाद, और यह 4-5 दिन है, जब कंक्रीट को प्राकृतिक परिस्थितियों में सूखने का समय मिलता है, तो फॉर्म पर प्लाईवुड या धातु की एक शीट रखी जाती है और फॉर्म को पलट दिया जाता है।

इसके बाद, सिलिकॉन या पॉलीयुरेथेन भाग को सतह से सावधानीपूर्वक अलग किया जाता है और तैयार कास्टिंग को आगे संसाधित किया जा सकता है - साफ, धोया, मोड़ा, पानी में घुलनशील पेंट से पेंट किया जा सकता है। लागत की गणना से पता चलता है कि 2500-2750 रूबल पर पॉलीयूरेथेन से बने तैयार मोल्ड की लागत के साथ, स्वतंत्र उत्पादन में 2000-2200 रूबल की लागत आएगी। इस राशि में स्व-टैपिंग स्क्रू, तकनीकी सिलिकॉन और पॉलीयुरेथेन संरचना की खरीद शामिल है।

हाल तक, इमारतों की आंतरिक और बाहरी सतहों पर आवरण लगाने के लिए विशेष रूप से प्राकृतिक पत्थर का उपयोग किया जाता था। स्वाभाविक रूप से, सामग्री की उच्च लागत के कारण हर कोई ऐसी सजावट नहीं खरीद सकता। निर्माण बाजार में कृत्रिम पत्थर के आगमन के साथ, कोई भी अपने घर को इससे सजा सकता है। यह टिकाऊ है, सस्ता है, देखने में प्राकृतिक सामग्री से अलग नहीं है, लेकिन सबसे महत्वपूर्ण बात यह है कि आप इसे स्वयं बना सकते हैं।

इस लेख में हम बात करेंगे कि सांचा कैसे बनाया जाए। हम यह भी देखेंगे कि किन सामग्रियों का उपयोग किया जा सकता है और उनकी विशेषताएं क्या हैं। लेकिन पहले, आइए जानें कि कृत्रिम पत्थर क्या है।

नकली हीरा

प्राकृतिक निर्माण सामग्री सदैव महँगी रही है। यह मुख्य रूप से उनके निष्कर्षण और परिवहन के कारण है। उद्यमशील भवन निर्माण सामग्री व्यापारियों ने एक दिन पत्थर के स्थान पर भवन निर्माण मिश्रण से बने समान आकार और बनावट के नमूने लेकर इस समस्या का समाधान कर दिया।

कृत्रिम पत्थर का उत्पादन जिप्सम या सीमेंट-आधारित घोल को कुछ निश्चित रूपों में डालकर किया जाता है। जमे हुए नमूनों को प्राकृतिक सामग्री का रंग देने के लिए उन्हें चित्रित किया जाता है। अपने भौतिक गुणों के संदर्भ में, कृत्रिम पत्थर किसी भी तरह से प्राकृतिक पत्थर से कमतर नहीं है, और कुछ मामलों में तो इससे भी आगे निकल जाता है। और मेरा विश्वास करें, यहां तक ​​कि एक पेशेवर भी अक्सर उन्हें दृष्टिगत रूप से अलग नहीं कर पाता है।

प्रपत्रों के लिए आवश्यकताएँ

कृत्रिम पत्थर का उत्पादन विशेष रूपों (मैट्रिस) की तैयारी के साथ शुरू होता है, जिसमें बाद में एक निश्चित आधार पर एक समाधान डाला जाएगा। भविष्य के नमूनों को प्राकृतिक सामग्री का आकार और बनावट देने के लिए उनकी आवश्यकता होती है।

कृत्रिम पत्थर के उत्पादन के लिए साँचे में यह होना चाहिए:

सांचे किससे बने होते हैं?

घर पर, सांचे निम्न से बनाए जा सकते हैं:

• लकड़ी;
• सिलिकॉन;
• पॉलीयुरेथेन।

बिक्री पर सबसे अधिक पाए जाने वाले मैट्रिसेस प्लास्टिक, रबर और पॉलीयुरेथेन मैट्रिसेस हैं। आइए प्रत्येक सूचीबद्ध सामग्री के फायदे और नुकसान पर विचार करें।

लकड़ी के रूप

लकड़ी से कृत्रिम पत्थर का सांचा स्वयं बनाना सबसे अच्छा विकल्प नहीं है। लकड़ी के मैट्रिक्स का फ्रेम बोर्डों से इकट्ठा किया जाता है, जिन्हें एक निश्चित आकार में बुना जाता है। मैट्रिक्स का निचला भाग भी बोर्डों से बना है या स्वाभाविक रूप से, यहां किसी चित्रा ज्यामिति की कोई बात नहीं हो सकती है।

आवश्यक बनावट या तो एक विशेष उभरे हुए प्लास्टिक सब्सट्रेट का उपयोग करके या नीचे कई दोषों वाले पुराने बोर्ड का उपयोग करके प्राप्त की जाती है।

लकड़ी के ढांचों के लाभ:

• कम लागत;
• निर्माण में आसानी.

लकड़ी के ढांचों के नुकसान:

• ख़राब जकड़न;
• लघु सेवा जीवन;
• घुंघराले उत्पादों के निर्माण की असंभवता।

सिलिकॉन रूप

कृत्रिम पत्थर के लिए सिलिकॉन मोल्ड में सबसे अधिक लोच होती है। यह आपको जल्दी और अनावश्यक समस्याओं के बिना मैट्रिक्स से तैयार उत्पाद को हटाने की अनुमति देता है। उच्चतम चिपचिपाहट वाले सिलिकॉन का उपयोग साँचे बनाने के लिए किया जाता है।

सिलिकॉन मोल्ड के लाभ:

• उच्च लोच;
• प्लास्टर के लिए एक सांचे के रूप में आदर्श;
• उत्कृष्ट तन्य शक्ति;
• स्वयं बनाना अपेक्षाकृत सस्ता है।

सिलिकॉन मोल्ड के नुकसान:

• कम रासायनिक प्रतिरोध;
• मैट्रिक्स के निर्माण के दौरान हवा के बुलबुले का निर्माण, जिसके परिणामस्वरूप इसमें दोष हो सकते हैं।

मुझे सिलिकॉन कहां मिल सकता है?

कृत्रिम पत्थर के लिए सिलिकॉन मोल्ड सिलिकॉन से बनाए जाते हैं, जिन्हें आज निर्माण दुकानों में स्वतंत्र रूप से खरीदा जा सकता है। इसे एक सेट में बेचा जाता है जिसमें सबसे अधिक तरल सिलिकॉन और एक हार्डनर होता है, जिसकी सांद्रता को बदलकर आप परिणामी सामग्री के घनत्व को समायोजित कर सकते हैं। दुकानों में सिलिकॉन की कीमत एक हजार रूबल प्रति किलोग्राम से शुरू होती है, जो, आप देखते हैं, इतना सस्ता नहीं है, लेकिन अगर फॉर्म काम करता है, तो यह तीन गुना अधिक काम करेगा।

यदि आप स्वयं सिलिकॉन डाइऑक्साइड (तरल ग्लास) और एसिड हार्डनर या नियमित अल्कोहल से सिलिकॉन तैयार करते हैं तो आप थोड़ा पैसा बचा सकते हैं। ऐसा सिलिकॉन, निश्चित रूप से, विशेष गुणवत्ता का नहीं होगा, हालांकि, चरम मामलों में, इसका उपयोग मोल्ड बनाने के लिए किया जा सकता है। यह ध्यान दिया जाना चाहिए कि इस पर आधारित घोल बहुत जल्दी गाढ़ा हो जाता है, इसलिए सारा काम बहुत जल्दी करना चाहिए।

पॉलीयुरेथेन सांचे

पॉलीयुरेथेन से अपने हाथों से कृत्रिम पत्थर के लिए एक सांचा बनाना सबसे आम और सस्ता विकल्प है। पॉलीयुरेथेन में एक लोचदार और टिकाऊ मैट्रिक्स बनाने के लिए सभी आवश्यक गुण हैं जो कई वर्षों तक चलेगा। उनके सर्वोत्तम गुण:

• उच्च आयामी स्थिरता;
• स्थिरता;
• तेल, सॉल्वैंट्स, एसिड के लिए रासायनिक प्रतिरोध;
• कम ग्लास संक्रमण तापमान;
• कम जड़ता;
• उच्च घर्षण प्रतिरोध।

सिलिकॉन की तुलना में, तरल पॉलीयुरेथेन अपनी उच्च तरलता के कारण भी लाभ पहुंचाता है। यह आपको प्राकृतिक पत्थर की सतहों पर मौजूद सबसे छोटे बनावट पैटर्न को सटीक रूप से पुन: पेश करने की अनुमति देता है।

पॉलीयुरेथेन क्या है?

पॉलीयूरेथेन एक पॉलिमर सामग्री है जिसमें पॉलीओल और आइसोसाइनेट शामिल हैं। इन घटकों के अनुपात को अलग-अलग करके, आप एक कठोर या फोमयुक्त सामग्री प्राप्त कर सकते हैं। यह इसे हमारे उद्देश्यों के लिए पूरी तरह सार्वभौमिक बनाता है। उदाहरण के लिए, जिप्सम के लिए सांचे नरम पॉलीयुरेथेन से सबसे अच्छे बनाए जाते हैं; सीमेंट के लिए, सामग्री की एक कठोर संरचना अधिक उपयुक्त होती है। औसतन, यह 1500-2000 कास्टिंग का सामना कर सकता है, और उच्च गुणवत्ता वाले कारखाने के मैट्रिस 4-5 हजार ऐसी प्रक्रियाओं का सामना कर सकते हैं।

आप कंस्ट्रक्शन स्टोर्स में पॉलीयुरेथेन खरीद सकते हैं। इसे दो घटकों वाले सेट में भी बेचा जाता है: वर्किंग मास और हार्डनर। प्रति किलोग्राम पॉलीयुरेथेन की कीमत 700-1000 रूबल है।

और क्या चाहिए?

अगला सवाल यह है कि सांचे को सही तरीके से कैसे बनाया जाए और इसके लिए सामग्री के अलावा और क्या आवश्यक है? सबसे पहले आपको एक मास्टर फॉर्म प्राप्त करने की आवश्यकता है, अर्थात। उस पत्थर का एक नमूना जिसे हम उत्पादित करना चाहते हैं। और निःसंदेह, अकेले नहीं। आमतौर पर, अपने हाथों से कृत्रिम पत्थर के लिए एक सांचा बनाने में कई प्रारंभिक नमूने डालना शामिल होता है। उनके आकार और फ्रेम के क्षेत्र के आधार पर पांच या दस मास्टर फॉर्म हो सकते हैं।

नमूने बाजार में या एक ही हार्डवेयर स्टोर में खरीदे जा सकते हैं, और विभिन्न विन्यास और बनावट के पत्थरों को एक मैट्रिक्स में रखा जा सकता है।

इसके बाद, हम फॉर्मवर्क की ओर बढ़ते हैं, क्योंकि इसकी मदद से ही पत्थर का चौकोर आकार बनाना संभव है। फ्रेम को लैमिनेटेड चिपबोर्ड या एमडीएफ से बनाना बेहतर है। इसमें चार दीवारें हैं, जिनकी ऊंचाई सबसे बड़े मास्टर मोल्ड के शीर्ष बिंदु से कम से कम कई सेंटीमीटर अधिक है। फॉर्मवर्क का निचला भाग डीवीएम या उसी लेमिनेटेड चिपबोर्ड से बनाया जा सकता है। फ़्रेम संरचना को स्व-टैपिंग स्क्रू का उपयोग करके इकट्ठा किया जाता है। यदि, स्थापना के परिणामस्वरूप, फॉर्मवर्क की दीवारों के बीच अंतराल बन गए हैं, तो उन्हें भरें

जब फॉर्म के लिए सामग्री और पत्थर के नमूने खरीदे गए हैं और फॉर्मवर्क इकट्ठा किया गया है, तो आप सीधे मैट्रिक्स के निर्माण के लिए आगे बढ़ सकते हैं।

मास्टर प्रपत्रों को सही ढंग से ठीक करना

मास्टर मोल्ड को बनावट वाले हिस्से को ऊपर की ओर रखते हुए फ्रेम में रखें ताकि उनके बीच कम से कम एक सेंटीमीटर की दूरी हो। अब, सामान्य विधि का उपयोग करके, नमूने के निचले भाग पर कुछ बूँदें लगाकर उनमें से प्रत्येक को सुरक्षित करें। फॉर्मवर्क के निचले भाग और मास्टर फॉर्म के बीच कोई अंतराल नहीं होना चाहिए। अन्यथा, सिलिकॉन या पॉलीयुरेथेन उनमें भर जाएगा और नमूनों को निकालना असंभव होगा।

मैट्रिक्स में सही ज्यामिति होने के लिए, सुनिश्चित करें कि डालने से पहले फॉर्मवर्क को एक सपाट क्षैतिज सतह पर स्थापित किया जा सकता है। उदाहरण के लिए, यह एक मेज या यहां तक ​​कि एक सपाट फर्श भी हो सकता है।

अब हम मैट्रिक्स के लिए सामग्री तैयार करने के लिए आगे बढ़ते हैं। कृत्रिम पत्थर (या पॉलीयुरेथेन) के लिए सिलिकॉन मोल्ड बनाना घटकों को मिलाने से शुरू होता है। यह मैनुअल में निर्दिष्ट अनुपातों का सख्ती से पालन करते हुए किया जाना चाहिए। किसी भी बदलाव के परिणामस्वरूप रूप या तो बहुत कठोर हो जाएगा या, इसके विपरीत, बिल्कुल भी सख्त नहीं होगा। घटकों का मिश्रण एक संकीर्ण स्पैटुला या नियमित मिक्सर का उपयोग करके किया जाता है। घोल को हिलाने के बाद इसे फॉर्मवर्क में डालने में जल्दबाजी न करें। इसे कुछ मिनट तक ऐसे ही रहने दें ताकि हवा के बुलबुले को सतह पर आने का समय मिल सके। इस प्रक्रिया को तेज़ बनाने के लिए, घोल वाले कंटेनर को हेअर ड्रायर से गर्म किया जा सकता है।

जब हवा के बुलबुले निकल रहे हों, तो नमूना पत्थरों, साथ ही अप्रयुक्त निचली सतह और साइड की दीवारों को रिलीज एजेंट से कोट करने के लिए पेंट ब्रश का उपयोग करें ताकि मोल्ड को फॉर्मवर्क से आसानी से मुक्त किया जा सके। आप विभाजक के रूप में नियमित मशीन तेल का उपयोग कर सकते हैं, लेकिन किसी भी स्थिति में यह अपशिष्ट तेल नहीं होना चाहिए। सतहों को कई परतों में चिकनाई करने की सिफारिश की जाती है ताकि पत्थर की छिद्रपूर्ण सतहों को तेल से संतृप्त किया जा सके। यदि ऐसा नहीं किया जाता है, तो सिलिकॉन या पॉलीयूरेथेन छिद्रों में प्रवेश कर जाएगा, जिसके परिणामस्वरूप मोल्ड की सतह में संबंधित खामियां हो जाएंगी।

जब यह हो जाए, तो फॉर्मवर्क को सिलिकॉन या पॉलीयुरेथेन घोल की एक समान परत से भरें जब तक कि मास्टर मोल्ड एक सेंटीमीटर से अधिक पतली परत से ढक न जाएं। भविष्य के स्वरूप को लगभग एक दिन के लिए सख्त होने के लिए छोड़ दें। यदि सख्तीकरण +20°C के तापमान पर हो तो बेहतर है।

हम अपने काम के परिणामों का मूल्यांकन करते हैं

24 घंटों के बाद, फॉर्म को फॉर्मवर्क से हटाया जा सकता है। पहले फ़्रेम को अलग करके ऐसा करना बेहतर है। इससे मैट्रिक्स को उसकी दीवारों और पत्थरों दोनों से अलग करना आसान हो जाएगा। यदि फॉर्म कुछ स्थानों पर बहुत कसकर फंस गया है, तो इसे उपयोगिता चाकू से हटा दें। मैट्रिक्स को अलग करने के बाद, इसे काम की सतह को ऊपर की ओर रखते हुए पलट दें और इसे कुछ और घंटों के लिए सूखने दें। बाद में इसे बिना ज्यादा दबाव डाले साफ कपड़े से पोंछ लें।

बेशक, पहला मैट्रिक्स आदर्श नहीं हो सकता है। लेकिन ज्यादा चिंता न करें, क्योंकि अनुभव प्राप्त हो चुका है, और पर्याप्त मात्रा में कृत्रिम पत्थर बनाने के लिए, आपको इनमें से कम से कम पांच रूपों की आवश्यकता होगी।

मैंने सोचा कि मैं सांचे बनाने के बारे में कोई लेख नहीं लिखूंगा, क्योंकि मैंने ऐसा करने की योजना नहीं बनाई थी। लेकिन पत्थर उतनी बार नहीं खरीदा जाता जितना हम चाहते हैं, इसलिए हमने बिक्री के लिए सांचे बनाने का फैसला किया। और इसका एक अच्छा कारण है: लोग इंटरनेट पर पत्थर और आकृतियाँ दोनों खोजते हैं। और यदि कोई व्यक्ति स्वयं पत्थर बनाना चाहता है, तो वह उन्हें खरीदेगा और बनाएगा, लेकिन वह उन्हें दूसरों से खरीदेगा, इसलिए हमने अतिरिक्त आय का ऐसा स्रोत नहीं छोड़ा, खासकर जब से हमारे शहर में कोई भी सांचे नहीं बेचता है। तो, आज हम बात करेंगे कि कृत्रिम सजावटी पत्थर के लिए अपने हाथों से उच्च गुणवत्ता वाला साँचा कैसे बनाया जाए। उदाहरण के तौर पर हम सिलिकॉन यौगिक का उपयोग करेंगे; इसमें बहुत सारी तस्वीरें और बहुत सारी उपयोगी जानकारी होगी जिसके बारे में बहुत कम लोग आपको बताएंगे।

मैट्रिक्स उत्पादन

यदि किसी को नहीं पता कि मैट्रिक्स क्या है, तो यह संपूर्ण "संरचना" है जिसमें सिलिकॉन या पॉलीयुरेथेन डाला जाता है। मैट्रिक्स के लिए आपको लेमिनेटेड चिपबोर्ड के एक टुकड़े और लगभग 2 गुणा 2 सेमी के बार की आवश्यकता होगी। मुझे कूड़ेदान में चिपबोर्ड मिला, कोई कहेगा "ऊह", लेकिन मैं डरा नहीं हूं, मैं एक कार में गया और इसे लोड किया ट्रंक और बस इतना ही, और यह मुफ़्त है। सलाखों के बजाय, मैंने कैबिनेट के हिस्सों का उपयोग किया (वे भी कूड़ेदान में पड़े हुए थे), वे वार्निश हैं और एक सांचा बनाने के लिए बहुत अच्छे हैं: सिलिकॉन उनसे बेहतर तरीके से अलग हो जाएगा।

मैंने आधार के रूप में एक तैयार पॉलीयुरेथेन मोल्ड लिया, लेकिन किनारों को मोटा बनाने का फैसला किया, क्योंकि सिलिकॉन में पॉलीयुरेथेन की तुलना में कई गुना कम ताकत होती है और मुड़ने पर फट सकता है।

पॉलीयूरेथेन मोल्ड

गैप 1 सेमी

मैं चाहता हूं कि आप इस बात पर ध्यान दें कि "बार" में कैसे शामिल हों। आपको यह सुनिश्चित करने का प्रयास करना होगा कि उनके और चिपबोर्ड के बीच कोई अंतराल न हो। यदि आप अच्छी सामग्री की कमी के कारण ऐसा करने में असमर्थ हैं, तो चिपबोर्ड पर सलाखों को पेंच करते समय, कनेक्शन को साधारण सिलिकॉन के साथ लेपित किया जा सकता है, अन्यथा यौगिक लीक हो जाएगा।

बिना अंतराल के जोड़

उत्पादन के लिए हमें आवश्यकता होगी:

1. सिलिकॉन यौगिक;
2. उत्प्रेरक (यौगिक के साथ आता है);
3. स्नेहन.

मोल्ड मॉडल का सेट =)

मैंने बीसी-एम वैक्स रिलीज़ एजेंट का उपयोग किया। इसके बजाय, आप नियमित वैसलीन का उपयोग कर सकते हैं; उपयोग करने से पहले, आपको इसे थोड़ा गर्म करना होगा और ब्रश के साथ मास्टर मॉडल पर फैलाना होगा, लेकिन बाद में उस पर और अधिक।

तो, वहाँ फॉर्मवर्क है जिस पर आपको मास्टर मॉडल को गोंद करने की आवश्यकता है।

formwork

अगला कदम टाइलों को चिपबोर्ड से चिपकाना है, लेकिन पहले मैं आपको बताना चाहता हूं कि इन्हीं टाइलों को कैसे तैयार किया जाए।

मास्टर मॉडल तैयार करना

सांचा बनाने से पहले, आपको यह सोचना होगा कि आप इसे कितने क्षेत्र का बनाना चाहते हैं और टाइलों की संख्या गिनें। मेरे मामले में, फॉर्म का क्षेत्रफल 0.25 वर्ग मीटर है। मीटर जिसमें 24 टाइल्स हैं. आपको सांचे के लिए उच्चतम गुणवत्ता वाली टाइलें चुननी होंगी: बिना "सिंक" या पिंपल्स के।

मास्टर मॉडल पर धक्कों

मोल्ड की गुणवत्ता इस बात पर निर्भर करेगी कि कौन से मास्टर मॉडल का उपयोग किया जाता है और उन्हें कैसे सुरक्षित किया जाता है। उन्हें सुरक्षित करना आवश्यक है, अन्यथा कंपाउंड डालते समय वे हिल सकते हैं, जैसा कि हमारे साथ पहली बार हुआ था।

जैसा कि आप देख सकते हैं, कुछ किनारे मोटे हैं और कुछ पतले हैं। यह इस तथ्य के कारण है कि टाइलें मैट्रिक्स से चिपकी नहीं थीं

मैं आपको टाइल्स के पीछे की तरफ देखने की भी सलाह देता हूं, क्योंकि... यह थोड़ा घुमावदार हो सकता है.

सजावटी पत्थर का घुमावदार पिछला भाग

यदि आप इसकी उपेक्षा करते हैं और इसे वैसे ही भर देते हैं, तो यौगिक इन दरारों में बह जाएगा और फिर आपको मैट्रिक्स से तैयार फॉर्म को हटाने में परेशानी होगी, और फिर आपको किनारों को भी ट्रिम करना होगा, और यह अतिरिक्त काम है .

ग्लूइंग मास्टर मॉडल

मास्टर मॉडलों को समान रूप से चिपकाने और सभी पक्षों को समान बनाने के लिए, मैंने सीधे चिपबोर्ड पर निशान बनाने का निर्णय लिया।

अंकन

अब आपको टाइलों को चिपबोर्ड से चिपकाने की जरूरत है; ऐसा करने के लिए, साधारण सिलिकॉन सीलेंट (सबसे सस्ता) लें और इसे टाइल्स के किनारों पर लगाएं, जैसा कि फोटो में दिखाया गया है।

सिलिकॉन सीलेंट लगाएं

इसे चिपका दो.

चिपकाने वाली टाइलें

जैसा कि आप देख सकते हैं, किनारों पर सिलिकॉन निकल आया है और इसे हटाने की जरूरत है। मैंने इसे एक नियमित पेचकस से खुरच कर हटा दिया। यह इस प्रकार निकला।

हम बाकी टाइल्स के साथ भी ऐसा ही करते हैं।

हमारा मैट्रिक्स तैयार है!

अब आपको सिलिकॉन को सूखने का समय देना होगा। फिर हम स्नेहक लेते हैं और इसे 1-2 मिनट के अंतराल के साथ 2 परतों में सतह पर लगाते हैं। चिकनाई की आवश्यकता होती है ताकि सूखने के बाद फफूंदी को आसानी से हटाया जा सके।

जैसा कि मैंने ऊपर लिखा है, आप नियमित वैसलीन का उपयोग कर सकते हैं; उपयोग करने से पहले, आपको इसे गर्म करना होगा ताकि यह बेहतर तरीके से फैल सके। मैंने इसे आज़माया नहीं है, लेकिन मैंने इसके इस्तेमाल के कुछ वीडियो देखे हैं।

हम स्नेहक के थोड़ा सूखने तक प्रतीक्षा करते हैं। फिर हम अपने मैट्रिक्स को स्तर के अनुसार सेट करते हैं।

यौगिक से भरना

डालने से पहले, यौगिक को अच्छी तरह से मिश्रित किया जाना चाहिए, क्योंकि तली में आमतौर पर मोटी तलछट होती है। लकड़ी की छड़ी से हिलाना बेहतर है, इससे जार पर खरोंच नहीं आएगी और घोल में प्लास्टिक की पट्टियाँ भी नहीं रहेंगी। मिश्रण करने के बाद, आपको हार्डनर डालना होगा और फिर से अच्छी तरह मिलाना होगा। मिश्रण अधिक तरल होगा. फिर परिणामी घोल को सीधे जार से मैट्रिक्स में डालें। आपको एक पतली धारा में डालना होगा और सबसे पहले आपको सभी गड्ढों को भरना होगा।

एक बहुत ही सामान्य प्रश्न: प्रति मैट्रिक्स सिलिकॉन या पॉलीयुरेथेन की मात्रा की गणना कैसे करें? इसका मतलब है कि हम तैयार मैट्रिक्स को चिपकी हुई टाइलों के साथ लेते हैं और इसे सूखे प्लास्टर से भर देते हैं। फिर हम जिप्सम को एक कंटेनर में डालते हैं, इसे तराजू पर रखते हैं और वजन मापते हैं। उदाहरण के लिए, आपको 3 किलोग्राम मिला, यह पता चला कि आपको समान मात्रा में यौगिक की आवश्यकता होगी। बेशक, यह बहुत सटीक तरीका नहीं है, लेकिन मुझे कोई दूसरा तरीका नहीं पता, अगर किसी को पता हो तो कमेंट में लिखें।

यह हुआ था।

कुछ साल पहले, "कृत्रिम पत्थर" की अवधारणा रूस में कुछ लोगों के लिए अज्ञात थी। लेकिन इस तकनीक का उपयोग करके बनाई गई परिष्करण सामग्री के उपयोग के बारे में बहुत कम लोगों ने सुना है।

लेकिन हाल ही में, कृत्रिम पत्थर उत्पाद तेजी से हमारे निर्माण बाजार पर विजय प्राप्त कर रहे हैं। विनिर्माण प्रौद्योगिकी की सादगी, कम प्रारंभिक निवेश, उच्च लाभप्रदता और विभिन्न प्राकृतिक सामग्रियों की नकल करने की क्षमता के कारण, इसका उत्पादन तेजी से विकसित हो रहा है। इसके अलावा, कृत्रिम पत्थर का व्यापक रूप से न केवल अग्रभागों के डिजाइन में, बल्कि आंतरिक सज्जा के निर्माण में भी उपयोग किया जाने लगा है।

कृत्रिम पत्थर के उत्पादन में इसके उत्पादन के सांचों का बहुत महत्व है।

कृत्रिम पत्थर की गुणवत्ता मुख्य रूप से उस सामग्री से निर्धारित होती है जिससे इसके उत्पादन के लिए सांचे बनाए जाते हैं, जिन्हें निम्नलिखित आवश्यकताओं को पूरा करना होगा:

• यांत्रिक शक्ति. फॉर्म में अच्छी मजबूती और विस्तारशीलता होनी चाहिए, जब उस पर महत्वपूर्ण बल लगाया जाए तो वह टूटेगा या फटेगा नहीं, और इसकी ज्यामितीय रूपरेखा जल्दी से बहाल हो जाएगी।
• घर्षण प्रतिरोध. प्रपत्र में अधिकतम विवरण के साथ पत्थर की सतह के सबसे छोटे राहत विवरण को व्यक्त करना चाहिए।
• रासायनिक प्रतिरोध. कृत्रिम पत्थर बनाने के घोल में क्षारीय पदार्थ होते हैं जो रूपों के विनाश का कारण बन सकते हैं।

वर्तमान में इसके कई प्रकार हैं फार्मकृत्रिम पत्थर के उत्पादन में उपयोग किया जाता है:

• मुश्किल(बंधने योग्य या ठोस)। धातु या प्लास्टिक से बना हुआ। उनके पास महत्वपूर्ण है कमियों, उनके उपयोग को सीमित करना:
  • तैयार उत्पादों की धुंधली राहत;
  • वॉल्यूमेट्रिक उत्पादों की कास्टिंग करते समय डिजाइन की जटिलता;
  • तैयार उत्पादों और सांचों को नुकसान की संभावना।
• अर्ध कठोर(ठोस या बंधनेवाला)। इनके उत्पादन के लिए सस्ते प्लास्टिक और पॉलीयुरेथेन, हॉट-क्योरिंग रबर का उपयोग किया जाता है। कठोर रूपों की विशेषता वाली कमियों के अलावा, उनमें अतिरिक्त भी हैं कमियां:
  • एक अतिरिक्त कठोर शरीर की उपस्थिति;
  • इनके निर्माण के लिए कच्चे माल की अधिक खपत।
• लोचदार(ठोस या बंधनेवाला)। ये सबसे अधिक लागू प्रकार के साँचे हैं और इनके निर्माण के लिए निम्नलिखित प्रकार की साँचे सामग्री का उपयोग किया जाता है:
  • फॉर्मोप्लास्ट;
  • प्लास्टिक;
  • सिलिकॉन;
  • पॉलीयुरेथेन;
  • रबड़।

फॉर्मोप्लास्ट- सबसे आदिम रूप वाली सामग्री, जिसका उपयोग 20वीं सदी के मध्य से किया जा रहा है। गुणवत्तापूर्ण इलास्टोमर्स के आगमन से पहले इसका व्यापक रूप से उपयोग किया जाता था, लेकिन इसका समय बहुत पहले ही बीत चुका है। निम्न गुणवत्ता वाले कृत्रिम पत्थर के कारीगर उत्पादन में उपयोग किया जाता है।

से फायदेकोई उपकरण और कच्चे माल की कम लागत को नोट कर सकता है, और कमियोंसंबंधित:

• शीतलन के दौरान सामग्री का महत्वपूर्ण संकोचन, जिससे ज्यामितीय आयामों का नुकसान होता है;
• साँचे की कोमलता, जिससे उत्पाद के किनारे "बुलबुले" के रूप में विकृत हो जाते हैं;
• कम घर्षण प्रतिरोध, जिससे कंक्रीट के साथ काम करते समय उनका उपयोग करना असंभव हो जाता है;
• कच्चे माल के प्रसंस्करण की उच्च श्रम तीव्रता;
• स्वास्थ्य के लिए नुकसानदायक;
• कम स्थायित्व, जिसके लिए प्रपत्रों के मासिक अद्यतनीकरण की आवश्यकता होती है।

इसके नुकसानों के कारण, साँचे बनाने के लिए प्लास्टिक का उपयोग शायद ही कभी किया जाता है:

• कम स्थायित्व;
• बनावट की सभी बारीकियों को बताने में असमर्थता;
• इसे स्वयं बनाने की कठिनाई;
• संचालन में असुविधा (जिप्सम उत्पाद अक्सर सांचों से चिपक जाते हैं, जिससे हटाए जाने पर वे क्षतिग्रस्त हो जाते हैं)।

फायदे में इसकी काफी मध्यम लागत शामिल है।

सिलिकॉनविभिन्न प्रयोजनों के लिए इलास्टोमर्स के काफी बड़े समूह से संबंधित है, जो उनकी विशेषताओं में काफी भिन्न हैं। यह हमारे सांचे निर्माताओं के बीच लोकप्रिय है, जो आसानी से हाथ से बनाए जाते हैं। ऐसा करने के लिए, एक टेम्पलेट के रूप में एक आधार, एक सिलिकॉन समाधान और एक तैयार उत्पाद तैयार करना पर्याप्त है।

उनके फायदे:

• प्लास्टर कास्टिंग के लिए आदर्श;
• स्व-उत्पादन की संभावना.

उच्च गुणवत्ता वाले सिलिकॉन मोल्ड केवल विदेशों में उत्पादित होते हैं और वे बहुत महंगे होते हैं। उनके मुख्य नुकसान:

• क्षारीय पदार्थों के लिए कम रासायनिक प्रतिरोध;
• सजावटी उत्पादों के किनारों पर बुलबुले की उपस्थिति;
• तैयार उत्पादों को रंगने में कठिनाई;
• महत्वपूर्ण कीमत.

पोलीयूरीथेनइलास्टिक इंजेक्शन मोल्ड के निर्माण के लिए सबसे आम सामग्री है, जो सीमेंट कंपन कास्टिंग के लिए आदर्श है। वे निम्नलिखित लाभों की विशेषता रखते हैं:

• जिप्सम और कंक्रीट के साथ काम करते समय उपयोग किया जाता है;
• उच्च घर्षण प्रतिरोध;
• उत्पाद की कठोर सतह से आसानी से अलग होना;
• सतह स्थलाकृति को सटीक रूप से व्यक्त करें;
• कम कीमत।

इसी समय, पॉलीयुरेथेन रूपों की संख्या बहुत अधिक है कमियों:

• साँचे की सतह पर हवा के बुलबुले की उपस्थिति;
• फॉर्म की गुणवत्ता काफी हद तक स्रोत सामग्री की गुणवत्ता पर निर्भर करती है;
• सस्ते पॉलीयूरेथेन का उपयोग करते समय, कंक्रीट रूपों के विरूपण का कारण बनता है;
• मानवीय कारक पर निर्भरता (साँचे के निर्माण में प्रौद्योगिकी का अनुपालन करने में विफलता)।

रबड़दबाव में गर्म पोलीमराइजेशन का उपयोग करके सांचों के निर्माण में इसका तेजी से उपयोग किया जा रहा है। सांचे उच्च-गुणवत्ता वाले उपकरणों का उपयोग करके स्वचालित रूप से बनाए जाते हैं, जो उनकी गुणवत्ता की स्थिरता सुनिश्चित करता है। उनके फायदों में शामिल हैं:

• उच्च घर्षण प्रतिरोध;
• संचालन की अवधि;
• संपूर्ण सेवा जीवन के दौरान ज्यामितीय आयाम बनाए रखना;
• सांचे की रबर की सतह सतह पर रंगद्रव्य को अच्छी तरह से रखती है, जिससे कृत्रिम पत्थर को चित्रित करने के सभी तरीकों का उपयोग करना संभव हो जाता है;
• मोल्ड के अंदर और सतह पर हवा के बुलबुले की अनुपस्थिति उच्च गुणवत्ता वाले उत्पादों की गारंटी देती है;
• प्राकृतिक पत्थर की बनावट का लगभग पूर्ण पुनरुत्पादन;
• कम लागत।

को कमियोंइसमें साँचे के उत्पादन के लिए उपकरणों की उच्च लागत और संचालन कर्मियों को प्रशिक्षित करने की आवश्यकता शामिल है।

प्रपत्रों का संक्षिप्त विवरण एवं लागत

फॉर्मोप्लास्ट. ऐसे फॉर्म 450 - 1000 कास्टिंग का सामना कर सकते हैं, राहत 95% तक दोहराई जाती है, आसानी से संसाधित होती है (8 - 10 बार), और 70 0 सी तक तापमान वाली सामग्री भरने के लिए उपयोग की जाती है। उनकी लागत 550 से 1200 रूबल तक होती है / मी 2.

प्लास्टिक. पत्थर की आदिम नकल के साथ टाइलों के निर्माण के लिए उपयोग की जाने वाली सबसे सस्ती सामग्री, 70 0 C तक के सामग्री तापमान के साथ 300 - 850 कास्टिंग का सामना कर सकती है। उनकी लागत 350 से 1300 रूबल / मी 2 तक होती है।

सिलिकॉन. साँचे कमरे के तापमान पर सख्त हो जाते हैं, उनमें औसत ताकत होती है, और डाली जाने वाली सामग्री के तापमान की एक विस्तृत श्रृंखला में 2000 कास्टिंग तक का सामना कर सकते हैं। उनकी लागत 1650 से 4300 रूबल/एम2 तक है।

पोलीयूरीथेन. उन्हें घटकों को मिलाने के निर्देशों का कड़ाई से पालन करने की आवश्यकता होती है, अन्यथा सांचों की ताकत और स्थायित्व में तेजी से कमी आएगी। वे कमरे के तापमान पर सख्त हो जाते हैं और 4000 कास्टिंग तक चलते हैं। डाली गई सामग्री पर चिपकने के कारण बहुत अधिक स्नेहन की आवश्यकता होती है. उनकी लागत 2850 से 5300 रूबल / एम 2 तक है।

रबड़. साँचे के लिए सबसे आम सामग्री जो सभी सतह विवरणों को सटीक रूप से पुन: पेश करती है और उत्पादों के ज्यामितीय आयामों के अनुपालन में 6,000 कास्टिंग तक का सामना कर सकती है। इनका उपयोग -90 0 C से +300 0 C तक विस्तृत तापमान रेंज में किया जाता है। इनकी लागत 700 से 1600 रूबल/मीटर 2 तक होती है।

कीमतनिर्माण बाजार में कृत्रिम पत्थर काफी है उच्च. एक स्व-निर्मित साँचा इन लागतों को काफी कम कर सकता है।

सम से सरल आकृतियाँ बनाने के लिए ज्यामितिकआकार, आप साधारण बोर्ड या प्लाईवुड का उपयोग कर सकते हैं, उन्हें एक साथ बांध सकते हैं।

एक सुंदर कृत्रिम पत्थर बनाने के लिए, सिलिकॉन से एक सांचा बनाना सबसे अच्छा है। ऐसा करने के लिए, आपको कई मूल टेम्पलेट सावधानीपूर्वक तैयार करने होंगे। जिन प्राकृतिक पत्थरों पर आकृतियाँ बनाई जाती हैं उन्हें अच्छी तरह से धोया और सुखाया जाता है। सिलिकॉन को चिपकने से रोकने के लिए उन पर मोम या पैराफिन का लेप लगाया जाता है।

खाना बनाना लकड़ीआवश्यक आकार का कंटेनर और इसे प्लास्टिसिन से कोट करें। इस पर टेम्पलेट के रूप में तैयार प्राकृतिक पत्थर बिछाया जाता है।

सिलिकॉनयह एक उत्प्रेरक और एक हार्डनर से बनाया जाता है, जो निर्देशों में निर्दिष्ट अनुपात का पालन करते हुए अच्छी तरह मिलाया जाता है। 30 मिनट तक छोड़ने के बाद, मोल्डिंग सिलिकॉन को धीरे-धीरे टेम्पलेट पर डाला जाता है। इसे वायु गुहाओं का निर्माण किए बिना अपने चारों ओर अच्छी तरह से फैलना चाहिए।

पूरा सख्तफॉर्म को नमी से सुरक्षित एक अंधेरी जगह में 1 - 2 दिनों के भीतर ले जाया जाता है। फिर लकड़ी के कंटेनर को सावधानीपूर्वक अलग किया जाता है, टेम्पलेट (प्राकृतिक पत्थर) हटा दिया जाता है और बस इतना ही - फॉर्म उपयोग के लिए तैयार है।

कृत्रिम पत्थर निर्माण तकनीक

सर्वाधिक व्यापक तकनीकीसीमेंट, महीन रेत और पानी से कृत्रिम पत्थर बनाना। ऐसा करने के लिए, सीमेंट और रेत को 3:1 के अनुपात में अच्छी तरह मिलाया जाता है जब तक कि एक सजातीय मिश्रण प्राप्त न हो जाए। डाई को पानी में मिलाया जाता है, जिसकी मदद से परिणामी सीमेंट-रेत मिश्रण को खट्टा क्रीम की स्थिरता तक हिलाया जाता है।

पूर्व-निर्मित फॉर्म परिणामी समाधान से भरा हुआ है। एक मिनट के भीतर घोल के रूप को संकुचित करना ज़रूरीहल्के से टैप करें और हिलाएं। 12 घंटों के बाद, परिणामी कृत्रिम पत्थर को सांचे से हटा दिया जाता है और सूखने और आवश्यक ताकत हासिल करने के लिए दो सप्ताह के लिए छोड़ दिया जाता है।

बाद निष्कर्षणपत्थर का आकार साबुन के पानी से अच्छी तरह धोया जाता है और अगले कृत्रिम पत्थर डालने के लिए तैयार हो जाता है।

कास्टिंग मोल्ड्स से बना कृत्रिम पत्थर बाहरी आवरण, आंतरिक तत्वों, सीमाओं, टाइलों और बाड़ के लिए उपयुक्त है। किसी विशिष्ट उद्देश्य के लिए पत्थर का निर्माण यह सुनिश्चित करता है कि निर्मित सामग्री गुणवत्ता की आवश्यकताओं को पूरा करेगी और एक सुसंगत उपस्थिति प्रदान करेगी। कृत्रिम पत्थर के उत्पादन के लिए पॉलीयूरेथेन मोल्ड आपको लगभग किसी भी संरचना को पुन: पेश करने की अनुमति देते हैं।

कृत्रिम पत्थर के लिए पॉलीयूरेथेन मोल्ड

पत्थर की संरचना बनाने के लिए पॉलीयूरेथेन मोल्ड उत्पादन प्रक्रिया का आधार हैं। यह टूलींग और उपकरण का सबसे महंगा टुकड़ा है। मैट्रिक्स की उच्च गुणवत्ता आपको डाले गए घोल को एक टिकाऊ उत्पाद में बदलने की अनुमति देती है।

साँचे तीन मुख्य प्रकार के होते हैं।

प्लास्टिक मोल्ड एक सस्ते प्रकार का मैट्रिक्स है। सामग्री को संसाधित करना बेहद कठिन है। लघु सेवा जीवन - लगभग 50 कास्टिंग चक्र, जिसके लिए मासिक नवीनीकरण की आवश्यकता होती है।

लचीले रूप - सिलिकॉन यौगिक और राल लोचदार सामग्री। नुकसान पूरी सतह पर बिखरे हुए बुलबुले की संख्या में वृद्धि है, और पॉलीयुरेथेन रेजिन के विपरीत, सिलिकॉन की वसा सामग्री के कारण इसे पेंट करने में कठिनाई है।

पॉलीयुरेथेन रूप। 40 चक्र तक की ताकत और उच्च संकोचन स्तर।

पत्थर की ढलाई प्रक्रिया के लिए पॉलीयुरेथेन सांचों को प्राथमिकता दी जाती है। जब ठीक से रखरखाव किया जाता है, तो मैट्रिस वर्षों तक चल सकता है और हजारों तत्वों का उत्पादन कर सकता है।

तैयारी के लिए उपकरण और सामग्री

उच्च-गुणवत्ता वाले टेम्पलेट्स के लिए जो प्राकृतिक सामग्रियों की बनावट को सटीक रूप से व्यक्त कर सकते हैं, इंजेक्शन मोल्डेड पॉलीयुरेथेन का उपयोग किया जाता है। यह अनूठी सामग्री घिसाव, संक्षारण और लचीलेपन के लिए प्रतिरोधी है, और उच्च यांत्रिक भार का सामना कर सकती है।

पॉलीयूरेथेन मोल्ड ठंडे पोलीमराइजेशन द्वारा बनाए जाते हैं, जो दो-घटक पॉलीयूरेथेन यौगिकों को बनाने का एक समाधान है। प्रौद्योगिकी की सरलता के बावजूद, एक विश्वसनीय मॉडल बनाने के लिए बहुत अधिक अनुभव की आवश्यकता होती है।

अपने हाथों से पॉलीयूरेथेन मोल्ड प्राप्त करने के लिए, आपको चाहिए:

• कृत्रिम या प्राकृतिक पत्थर से बने नमूने;
• दो-घटक पॉलीयुरेथेन यौगिक;
• सैनिटरी सिलिकॉन;
• प्लाईवुड, एमडीएफ या चिपबोर्ड;
• सेल्फ़ टैपिंग स्क्रू;
• लीटर बाल्टी;
• पुटी चाकू।

फ़्रेम बनाने के लिए, आपको साइड दीवार तत्वों के आकार और पैटर्न के अनुसार एमडीएफ या पार्टिकल बोर्ड का एक चिकना खंड तैयार करना होगा। प्लंबिंग सिलिकॉन लगाकर प्लेट की सतह पर एक बनावट पैटर्न कॉपी किया जाता है। नमूने से साइड की दीवारों तक की दूरी कम से कम एक सेंटीमीटर होनी चाहिए। इसके बाद, इकट्ठे फॉर्मवर्क को एक सिलिकॉन फ्रेम से सील कर दिया जाता है और मोर्टार से भर दिया जाता है।

पॉलीयुरेथेन यौगिक

कास्टिंग के लिए मोल्ड सामग्री चुनते समय मुख्य विचार यौगिक में फिलर्स की उपस्थिति है: लागत को कम करने के लिए, जमने से पहले या बाद में डाई डिज़ाइन को अधिक व्यावहारिक बनाने के लिए कास्टिंग की ताकत, वजन या उपस्थिति को बदलना। अधिकांश दो-भाग पॉलीयुरेथेन रेजिन का "ए" भाग पहले से ही शामिल एक निश्चित मात्रा में भराव के साथ आता है।

दो-घटक तरल रबर की एक उच्च गुणवत्ता वाली लाइन व्यावसायिक रूप से उपलब्ध है जिसे कमरे के तापमान पर टेम्पलेट बनाने की प्रक्रिया के दौरान डाला, फैलाया या स्प्रे किया जा सकता है।

पॉलीयूरेथेन यौगिक विभिन्न पॉलीयूरेथेन पर आधारित दो समाधान हैं। संयुक्त घटकों का मिश्रण कमरे के तापमान पर जम जाता है।

सामग्री को विशेष रूप से कृत्रिम पत्थर की ढलाई के लिए साँचे के निर्माण के लिए डिज़ाइन किया गया है, क्योंकि, इसकी प्लास्टिसिटी के लिए धन्यवाद, यह अधिकतम सटीकता के साथ किसी भी जटिल पैटर्न को आसानी से दोहरा सकता है। इसकी तरल अवस्था के कारण, कच्चे माल को आसानी से मापा जा सकता है, मिश्रित किया जा सकता है और ढलाई के लिए तैयार किया जा सकता है।

समाधान में तेजी से सख्त होने का समय होता है, जो आपको उत्पादन के कुछ घंटों बाद मैट्रिक्स के साथ काम करने की अनुमति देता है, लेकिन पूर्ण स्थिरीकरण का समय लगभग 12 घंटे है।

यौगिक में भराव की उपस्थिति के परिणामस्वरूप एक्ज़ोथिर्मिक ताप का निर्माण होगा, जो इलाज की प्रतिक्रिया को धीमा कर देता है और सिकुड़न दर को कम कर देता है। कास्ट पॉलीयुरेथेन के साथ काम करते समय, यह अनुशंसा की जाती है कि महत्वपूर्ण मात्रा में भराव का उपयोग करते समय, अतिरिक्त उत्प्रेरक का प्रतिशत सामान्य 1% से 2% तक बढ़ाया जाए (यहां तक ​​कि छोटी मात्रा में मिश्रण करते समय 4% तक)।

पॉलीयुरेथेन मोल्ड बनाने की प्रक्रिया

कृत्रिम पत्थर बनाना सही टेम्पलेट बनाने से शुरू होता है। एक उच्च गुणवत्ता वाले मैट्रिक्स से बड़ी संख्या में कास्टिंग की जा सकती है। एक टिकाऊ साँचे के साथ, आप लगभग किसी भी प्रकार की बनावट को पुन: पेश कर सकते हैं, और एक समान टाइलें या अनुभाग बना सकते हैं, जो बड़ी सतहों को स्थापित करते समय महत्वपूर्ण है।

दो प्रकार की मोल्डिंग प्रक्रियाओं का उपयोग किया जा सकता है: खुली और बंद कास्टिंग। डालने से लचीले सांचे तैयार किये जा सकते हैं। इस मामले में, उनकी निचली सतह चिकनी और सपाट होगी, लेकिन डाले गए घोल के वजन के कारण साइड की दीवारों की विकृति के कारण, मैट्रिसेस की मोटाई में काफी वृद्धि होनी चाहिए। इससे यौगिक की महत्वपूर्ण खपत होती है और कास्टिंग संरचना की निर्माण प्रक्रिया में लागत आती है।

ब्लॉक मोल्ड उत्पादन सबसे तेज़ और आसान तरीका है, लेकिन इसके लिए अधिक मोल्डिंग सामग्री की आवश्यकता होती है।

उत्पादन चरण

इस प्रक्रिया में कई चरण शामिल हैं:

1. एक मॉडल डिज़ाइन करना - पत्थर या टाइल से बना एक प्रोटोटाइप, जिसे फिर से बनाने की आवश्यकता है, जहां अन्य सभी खंड स्थित होंगे।
2. एक कास्टिंग बॉक्स बनाना - मॉडल के चारों ओर दीवारों के साथ एक फ्रेम; आप प्लाईवुड का उपयोग कर सकते हैं।
3. निर्माता के निर्देशों के अनुसार मोल्डिंग कंपाउंड मिलाया जाता है।
4. साँचे के कोने में सामग्री डालकर प्रोटोटाइप को डाई में रखें ताकि घोल प्रोटोटाइप के माध्यम से धीरे-धीरे बहे क्योंकि इससे बुलबुले बनना कम हो जाएगा।

मोल्डिंग सामग्री के सख्त हो जाने के बाद, मैट्रिक्स को अलग करें और परिणामी मॉडल को प्रोटोटाइप से सावधानीपूर्वक हटा दें। ओपन कास्टिंग का उपयोग मुख्य रूप से राहत में मामूली अंतर वाली सपाट वस्तुओं के लिए किया जाता है। एक सरल मोल्डिंग विधि, विशेष रूप से शुरुआती लोगों के लिए उपयुक्त।

नमूना को सीलबंद पॉलीयुरेथेन रूप में मजबूती से तय किया जाता है, पैटर्न के बीच की दूरी आमतौर पर 2 सेमी से अधिक होती है। सटीक राहत कोटिंग और हवा के सूक्ष्म बुलबुले को हटाने के लिए तैयार मिश्रण को नरम ब्रश के साथ लगाया जाता है। फिर मिश्रण को 6 से 10 मिमी की न्यूनतम मोल्ड मोटाई सुनिश्चित करने के लिए डाला जाता है। खुले में डालने का मुख्य लाभ सादगी और पारदर्शी पॉलीयूरेथेन ग्रेड का उपयोग करते समय वायु जेब को दृष्टि से नियंत्रित करने की क्षमता है।

फॉर्म के फायदे

निर्मित पॉलीयुरेथेन सांचों में लचीलापन और ताकत बढ़ गई है, और विशेष भराव के लिए धन्यवाद, उनमें उच्च घर्षण प्रतिरोध है। ऐसे फ़्रेम आपको सिलिकॉन, मोम, कंक्रीट, जिप्सम, कम धातु मोर्टार, एपॉक्सी या पॉलिएस्टर रेजिन से पत्थर बनाने की अनुमति देते हैं।

पॉलीयुरेथेन मोल्डेड उत्पादों के लाभ:

• पॉलीयुरेथेन मोल्ड्स से बने उत्पादों की विशेषता प्राकृतिक सतहों की उच्च स्तर की नकल है।
• ऐसी सामग्रियों का उपयोग करना संभव है जो प्राकृतिक सतह की राहत को पूरी तरह से पुन: पेश करती हैं।
• मोल्ड की आंतरिक सतह के लिए धन्यवाद, आप विभिन्न प्रकार के उत्पाद रंग प्राप्त कर सकते हैं और छिड़काव, धुंधलापन और ओवरलेइंग शेड्स के प्रभाव पैदा कर सकते हैं।
• परिणामी सजावटी पत्थर में स्पष्ट रूप से परिभाषित ज्यामिति और कम वजन होता है, जो डिजाइन के कार्यान्वयन और आसान स्थापना को सुनिश्चित करता है।
• ढाले गए तत्वों को किसी अतिरिक्त परिष्करण की आवश्यकता नहीं होती है।

इंजेक्शन मोल्डेड पॉलीयुरेथेन से बने कृत्रिम पत्थर के डिज़ाइन, प्लास्टिक मोल्ड की ताकत की तुलना में, 2 साल तक उत्पादक होते हैं, और इनमें शामिल हैं:

• अच्छी परिचालन विशेषताएँ।
• हल्की चिपचिपाहट और तरलता.
• कम सिकुड़न.
• कोई विकृति नहीं.
• उच्च कठोरता.
• गर्मी प्रतिरोध।
• अम्ल और क्षार के प्रति प्रतिरोधी।
• उम्र बढ़ने का प्रतिरोध.

पॉलीयुरेथेन फॉर्म आपको मॉडलों की एक विशाल श्रृंखला बनाने की अनुमति देते हैं: ईंटवर्क, पंक्तिबद्ध पत्थर या ईंट से बनी एक सजावटी दीवार, आधुनिक 3 डी पैनल, सजावटी पत्थर से बने बड़े प्रारूप वाले पैनल, अल्ट्रा-पतले और लचीले पत्थर वॉलपेपर, लक्जरी फ़र्श स्लैब, जैसे साथ ही वास्तुशिल्प सजावट के तत्व।